Unsere Fertigungsstandards

Xtmade hat umfassende Fertigungsstandards festgelegt, um die Qualitätsanforderungen in allen unseren Produktionsprozessen zu definieren, darunter Toleranzen, Oberflächenbeschaffenheit, optische Anforderungen und prozessspezifische Richtlinien zur Verarbeitung.

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Unsere Fertigungsstandards

Bei Xtmade halten wir uns an festgelegte Fertigungsstandards, um eine gleichbleibende Qualität bei der CNC-Bearbeitung, dem 3D-Druck, der Blechbearbeitung und den Endbearbeitungsprozessen zu gewährleisten. Diese Standards umfassen das Erscheinungsbild der Teile, die Oberflächenqualität, den Zustand der Kanten sowie allgemeine Fertigungsanforderungen.

Sollte Ihr Projekt Ausführungsanforderungen erfordern, die über diese Normen hinausgehen, legen Sie die Anforderungen bitte in Ihren Konstruktionszeichnungen, CAD-Dateien oder Ausschreibungsunterlagen eindeutig fest.

Oberflächenveredelung – Kosmetik

Die Farbdeckung auf den Oberflächen ist gleichmäßig, auch bei angrenzenden Materialien der Baugruppen.
Die fertigen Oberflächen müssen frei von Mängeln sein, einschließlich Absplitterungen, Kratzern oder sonstigen Beschädigungen.
Für Teile, die im Blechschneiden und in der Blechbearbeitung hergestellt werden, gelten unterschiedliche optische Qualitätsstandards.

Frässtufen, Werkzeuge und Rattern

Werkzeugspuren auf frisch gefrästen Oberflächen müssen frei von Mängeln wie Graten, Rattermarken und Werkzeugspuren sein und den Vorgaben zur Oberflächenrauheit entsprechen.
Die angegebenen kritischen Oberflächen müssen über die gesamte Fläche hinweg frei von Frässtufen und Frässpuren sein.
Die gefrästen Oberflächen entsprechen den Vorgaben zur Oberflächenrauheit.

Späne, Grate und scharfe Kanten

Alle freiliegenden Kanten sind frei von Graten, scharfen Kanten und Metallsplittern.
Teile, hergestellt aus Blechzuschnittwerden nicht entgratet, sofern dies nicht durch eine ausgewählte Oberflächenbeschaffenheit vorgegeben ist.

Fremdkörper (FOD)

Die Oberflächen müssen frei von Schneidflüssigkeit, Metallspänen, Fremdkörpern und anderen Verunreinigungen sein.

Themen

Die Gewinde werden vollständig geformt und auf die in den bereitgestellten Zeichnungen angegebene Größe und Klasse zugeschnitten.
Die Gewinde müssen frei von Mängeln, erkennbaren Beschädigungen und Verunreinigungen sein.

Beschichtete Oberflächen

Die beschichteten Oberflächen müssen einheitlich sein, einschließlich der aneinandergrenzenden Oberflächen von Baugruppen.
Die beschichteten Oberflächen müssen frei von Bearbeitungsspuren, Kratzern, Vertiefungen, Unebenheiten oder sichtbaren blanken Metallstellen sein.
In bestimmten Situationen können geringfügige Mängel zulässig sein, sofern sie die Schutzbeschichtung nicht beeinträchtigen.

Schweißverbindungen

Schweißverbindungen werden gemäß der vom Kunden bereitgestellten Zeichnung ausgeführt.
Schweißnähte, für die keine besonderen Anforderungen gelten, werden gereinigt, um Schlacke oder andere Oberflächenverunreinigungen zu entfernen.
Schweißnähte werden erst lackiert, wenn die Schweißarbeiten abgeschlossen sind und die Schweißnaht die Prüfung bestanden hat.

Senkbohrer

Senkbohrungen müssen rund sein, den Spezifikationen der Zeichnung entsprechen und einen ordnungsgemäßen Passsitz mit der dazugehörigen Schraube gewährleisten.
Die Senkungen dürfen keine Grate, Ratterungen oder sonstige Bearbeitungsfehler aufweisen.

Lackierte Oberflächen

Die lackierten Oberflächen müssen eine einheitliche und durchgehende Oberfläche aufweisen.
Lackierte Oberflächen müssen frei von sichtbaren Bearbeitungsspuren, Kratzern, Abriebspuren, Staubpartikeln, Fischaugen, Orangenhaut oder blankem Metall sein.
Lackierte Oberflächen sollten anhand dieser Norm aus einer Entfernung von 18″ bei 1-facher Vergrößerung geprüft werden.

Geeignete Oberflächen (additive Fertigung / 3D-Druck)

Bei additiven Fertigungsverfahren, die Stützstrukturen erfordern, optimiert Xtmade die Platzierung der Stützen und die Bauausrichtung auf der Grundlage der Bauteilgeometrie, der funktionalen Anforderungen, der Erwartungen an die Oberflächenqualität sowie fertigungstechnischer Aspekte.
An Stellen, an denen Stützstrukturen entfernt wurden, können geringfügige Oberflächenmarkierungen oder Kontaktstellen auftreten, die eine normale Folge des Druckvorgangs sind.
Stützspuren lassen sich durch Prozessoptimierung minimieren und können durch nachgelagerte Endbearbeitungsschritte wie Schleifen, Polieren oder andere Nachbearbeitungsverfahren verbessert werden.
Sollten für die zu stützenden Bereiche bestimmte Anforderungen an das Oberflächenbild gelten, sollten diese in den technischen Zeichnungen oder den Projektspezifikationen eindeutig angegeben werden.

Für Maße (Länge, Breite, Höhe, Durchmesser) und Lage (Position, Konzentrizität, Symmetrie) gelten Toleranzen von ± 0,005 Zoll (Metalle) bzw. ± 0,010 Zoll (Kunststoffe und Verbundwerkstoffe) gemäß ISO 2768, sofern nicht anders angegeben.
Da die Oberflächengüte der bearbeiteten Oberfläche 125 Ra oder besser beträgt, können durch die Bearbeitungsspuren wirbelartige Muster entstehen.
Scharfe Kanten werden standardmäßig abgerundet und entgratet. Kritische Kanten, die scharf bleiben müssen, sollten vermerkt und auf dem Druck angegeben werden.
Klare oder transparente Kunststoffe sind matt oder weisen auf allen bearbeiteten Oberflächen durchscheinende Wirbelmuster auf. Durch das Perlstrahlen erhalten klare Kunststoffe eine mattierte Oberfläche.
Xtmade kann keine Toleranzen für Schaumstoff oder ähnliche komprimierbare Materialien garantieren.
Sofern wir in Ihrem Angebot keine anderen Toleranzen vereinbart haben, gelten die nachstehend aufgeführten allgemeinen Toleranzen für Lage- und Formmerkmale. Zu diesen Merkmalen zählen Parallelität, Rechtwinkligkeit, Zylindrizität, Konzentrizität, Ebenheit, Rundheit und Geradheit.

CNC-Ausrichtung und allgemeine Formtoleranzen für Metalle

Tabelle: Parallelität, Rechtwinkligkeit, Zylindrizität, Rundheit, Konzentrizität, Ebenheit und Geradheit über die Länge des Werkstücks

Teillänge	Ausrichtung und Formtoleranz (Zoll)	Toleranz bei der Winkelabweichung (Grad)
0 bis 12″	.005″	0.5°
12″ bis 24″	.010″	0.5°
24″ – 36″	1/64″ (0,016″)	1°
36″ – 60″	1/32″ (0,031″)	1°
Über 60″	1/16″ (0,063″)	1°

Formtoleranzen gelten für bearbeitete Metallbauteile. Bei Kunststoffen und Verbundwerkstoffen beträgt die Toleranz in der Regel das Doppelte der für Metalle geltenden Toleranz.

Typische Toleranzen bei der Bearbeitung von Formen betragen +/- 0,010″ bei der Bearbeitung der Form und zusätzlich +/- 0,001″ pro Zoll bei der Berechnung der Schrumpfrate.
Engere Toleranzen im Formzustand können angefordert werden, was jedoch zu höheren Werkzeugkosten führen kann. Zudem erfordern viele enge Toleranzen, dass die Form gefertigt, mit Musterteilen getestet und nachbearbeitet wird. Xtmade fräst kritische Merkmale so, dass sie den Anforderungen an die Stahlbearbeitung entsprechen.
Maßkritische Merkmale und Oberflächenbeschaffenheiten erfordern unter Umständen eine Nachbearbeitung und sollten vor der Bestellung im Angebot vermerkt werden. Nachbearbeitete Merkmale entsprechen den CNC-Fertigungsstandards von Xtmade.
Xtmade fertigt Druckgussteile gemäß dem vom Kunden bereitgestellten Net-Shape-Modell (Gussmodell). Diese Modelle müssen für etwaige zusätzliche Nachbearbeitungsschritte, wie beispielsweise die mechanische Nachbearbeitung, geeignet sein. Es wird empfohlen, sowohl das Gussmodell als auch das Endmodell zusammen mit den dazugehörigen technischen Zeichnungen bereitzustellen.
Die Wiederholgenauigkeit von Teil zu Teil liegt in der Regel unter ± 0,004″.
Die Oberflächengüte im Gusszustand beträgt in der Regel 64 μin. Die Standardoberfläche bei Druckguss ist die im Gusszustand vorliegende Oberfläche, und ohne zusätzliche Bearbeitung kann kein bestimmter Ra-Wert garantiert werden.
Die Vorlaufzeit bezieht sich auf die Lieferung des Erstmusters (T1-Lieferung). Die verbleibende Produktionszeit wird nach der Freigabe des Erstmusters bestätigt.
Typischerweise umfassen Erstlieferungen fünf Stück, dies kann jedoch je nach Größe, Herkunft und Material variieren.
Alle Angebote basieren auf der Annahme, dass die Konstruktionen hinsichtlich der Fertigungsfähigkeit über ausreichende Steigung, Radien und Aussparungen verfügen.
Kerne, Seitenausgänge und die Werkzeugstrategie werden von Xtmade festgelegt, sofern nicht ausdrücklich anders vereinbart.
Die Gestaltung von Angusskanälen, Auswurfkanälen, Schweißnähten und Trennlinien liegt im Ermessen von Xtmade, sofern dies nicht ausdrücklich anders vereinbart wurde.
Die Trennfuge(n) an Druckgussteilen sind als dünne, über das Teil verlaufende Erhebung sichtbar.
Gussteile können eine oder mehrere Angussspuren aufweisen, die abgeschliffen, abgeschnitten oder abgeschliffen werden.
An Druckgussteilen sind Auswerferstiftabdrücke zu erkennen, die wie runde Abflachungen aussehen.

Typische Toleranzen bei der Bearbeitung von Formen betragen +/- 0,005″ bei der Bearbeitung der Form und zusätzlich +/- 0,002″ pro Zoll bei der Berechnung der Schrumpfung.
Engere Toleranzen können angefordert werden, was jedoch zu höheren Werkzeugkosten führen kann. Zudem erfordern viele enge Toleranzen, dass die Form gefertigt, in Musterform gebracht und nachbearbeitet wird. Xtmade fräst kritische Merkmale so, dass sie den Anforderungen an die Stahlverarbeitbarkeit entsprechen.
Die Wiederholgenauigkeit von Teil zu Teil liegt in der Regel unter ± 0,004″.
Die angegebene Vorlaufzeit bezieht sich auf die Lieferung des Erstmusters. Die verbleibende Produktionszeit wird nach der Freigabe des Erstmusters bestätigt.
Typischerweise umfassen Erstlieferungen 10 Stück, dies kann jedoch je nach Größe, Herkunft und Material variieren.
Xtmade kann keine perfekte Farbübereinstimmung mit den Pantone-Farben garantieren.
Alle Angebote basieren auf der Annahme, dass die Konstruktionen hinsichtlich der Fertigungsfähigkeit über ausreichende Steigung, Radien und Aussparungen verfügen.
Kerne, Seitenausgänge und die Werkzeugstrategie werden von Xtmade festgelegt, sofern nicht ausdrücklich anders vereinbart.
Die Gestaltung von Angussstellen, Auswurfstellen, Schweißnähten und Trennlinien liegt im Ermessen von Xtmade, sofern nicht ausdrücklich anders vereinbart.

Alle Preisangaben basieren auf der Annahme, dass die Konstruktionen über ausreichende Wandstärken, Radien und Merkmalssätze verfügen, die im Hinblick auf die Herstellbarkeit in diesem Verfahren ausgelegt sind.
Funktionskritische Toleranzen sollten bereits bei der Angebotserstellung besprochen werden, um sicherzustellen, dass die Werkzeugstrategie, Prüfvorrichtungen (falls zutreffend) und sonstige Qualitätskontrollen im Angebot berücksichtigt werden.
Die linearen Querschnittsabmessungen betragen +/- 0,010″ oder +/- 0,006” pro Zoll, je nachdem, welcher Wert größer ist, wobei die Wandstärke nicht berücksichtigt wird.
Die Wandstärke beträgt +/- 10% der angegebenen Abmessung.
Die Winkelabweichung im Querschnitt beträgt bei Außenecken +/- 1 Grad und bei Innenecken +/- 2 Grad.
Maßkritische Merkmale und Oberflächenbeschaffenheiten erfordern unter Umständen eine Nachbearbeitung und sollten vor der Bestellung im Angebot vermerkt werden. Nachbearbeitete Merkmale entsprechen den CNC-Fertigungsstandards von Xtmade.
Vom Kunden bereitgestellte Modelle müssen für zusätzliche Nachbearbeitungsschritte, wie beispielsweise die Nachbearbeitung nach der Fertigung, geeignet sein. Xtmade empfiehlt, die extrudierten 3D-Modelle und die endgültigen Modelle zusammen mit den dazugehörigen technischen Zeichnungen bereitzustellen.
Die Oberflächenrauheit der extrudierten Bauteile beträgt 125 μin Ra.
Typischerweise sollte die Verdrehung 0,5 Grad pro 12 Zoll Länge nicht überschreiten.
Die Geradheit darf 0,0125 Zoll pro 12 Zoll Länge nicht überschreiten.
Scharfe Ecken müssen einen Radius von mindestens 0,016 Zoll aufweisen.
Für Eckenradien bis zu 0,188 Zoll gilt eine Standardtoleranz von ± 0,016 Zoll. Für alle Radien über 0,188 Zoll gilt eine Toleranz von ± 10%.

Alle Preisangaben basieren auf der Annahme, dass die Konstruktionen über ausreichende Wandstärken, Radien und Merkmalssätze verfügen, die im Hinblick auf die Herstellbarkeit in diesem Verfahren ausgelegt sind.
Funktionskritische Toleranzen sollten bereits bei der Angebotserstellung besprochen werden, um sicherzustellen, dass die Werkzeugstrategie, Prüfvorrichtungen (falls zutreffend) und sonstige Qualitätskontrollen im Angebot berücksichtigt werden.
Maßkritische Merkmale und Oberflächenbeschaffenheiten erfordern unter Umständen eine Nachbearbeitung und sollten vor der Bestellung im Angebot vermerkt werden. Nachbearbeitete Merkmale entsprechen den CNC-Fertigungsstandards von Xtmade für Kunststoffe.
Vom Kunden bereitgestellte Modelle müssen für zusätzliche Nachbearbeitungsschritte, wie beispielsweise die Nachbearbeitung nach der Fertigung, geeignet sein. Xtmade empfiehlt, die extrudierten 3D-Modelle und die endgültigen Modelle zusammen mit den dazugehörigen technischen Zeichnungen bereitzustellen.
Die Wandstärke beträgt in der Regel +/- 10% der angegebenen Abmessung.
Die Winkelabweichung beträgt in der Regel +/- 3 Grad bei starren Materialien und +/- 5 Grad bei flexiblen Materialien.
Die Verdrehung darf in der Regel 0,5 Grad pro 12 Zoll Länge nicht überschreiten. Der Sturz und die Durchbiegung dürfen 0,025 Zoll pro 12 Zoll Länge nicht überschreiten.
Die Oberflächenrauheit von Kunststoffextrudaten muss 125 μin Ra oder besser betragen.
Scharfe Ecken müssen einen Radius von mindestens 0,016 Zoll aufweisen.
Die Anzahl der Leuchten in stranggepressten Rohren ist auf vier begrenzt, sofern nichts anderes vereinbart wurde.
Die Abmessungen im Inneren von Hohlräumen lassen sich nur schwer kontrollieren und erfordern Toleranzen, die deutlich größer sind als die Standardtoleranzen.

Standardtoleranzen bei der Kunststoffextrusion nach Abmessungen der Bauteile

Größe der Dimension	Standardtoleranz *
< 0,125 Zoll”	± 0,010 Zoll”
.125” – .500”	± 0,020 Zoll”
.500” – 1,00”	± 0,030 Zoll”
1,00” – 1,50”	± 0,035 Zoll”
1,50” – 2,00”	± 0,040”
2,00” – 3,00”	± 0,045 Zoll”
3,00” – 4,00”	± 0,065 Zoll”
4,00” – 5,00”	± 0,085 Zoll”
5,00” – 7,00”	± 0,100 Zoll”
7,00” – 10,00”	± 0,125 Zoll”

Die allgemeinen Toleranzen hängen stark vom extrudierten Werkstoff und der Komplexität des Querschnitts ab. Mit Hilfe spezieller Werkzeuge lassen sich engere Toleranzen als die oben aufgeführten erzielen.

Die Dickentoleranzen sind unabhängig von den Zuschnitttoleranzen, da sie vom Toleranzbereich des Ausgangsmaterials abhängen.
Die Toleranzen von Rand zu Rand betragen nominal +/- 0,010 Zoll auf der Oberseite der Platte/des Blechs.
Bei dickeren Materialien kann es aufgrund der beim Laserschneiden und Wasserstrahlschneiden auftretenden Verjüngungen zu Toleranzabweichungen an der Unterseite kommen.
Xtmade kann keine Ebenheitsangaben für zugeschnittene Bleche garantieren, außer bei geschliffenen Werkstoffen oder Werkzeugblechen (z. B. MIC6).
Löcher mit einem Durchmesser von 0,100 Zoll oder weniger können an der Oberseite geringfügig größer sein als die Standardtoleranzen, da der Fräser das Material nahe der Schnittlinie des Lochs durchstößt.
Am Ein- und Auslauf eines Schnittprofils kann eine kleine Unebenheit oder Vertiefung im Material oder ein abweichender Kantenzustand vorliegen.
Vorgefertigte oder strukturierte Bleche, wie beispielsweise gebürstete oder polierte Bleche, weisen möglicherweise nur auf einer Seite die optische Oberflächenveredelung auf.
Auf zugeschnittenen Produkten kann eine Schutzfolie angebracht werden, um Beschädigungen der Oberflächenbeschaffenheit zu verhindern.
Die Schnittkanten von aus Plattenmaterial geschnittenen Werkstücken weisen vertikale Rillen auf, im Gegensatz zu glatten Kanten. Dies wirkt sich auf die Transparenz der Kanten bei mit Wasserstrahl geschnittenen durchsichtigen Kunststoffen aus.
Bei einigen geschnittenen Materialien kann es im Bereich der Schnittkanten zu einer leichten Verfärbung in Form eines Lichtkranzes kommen, die durch Spritzwasser (Wasserstrahl) oder Sprühnebel verursacht wird.

Siehe die Normen für den Blechzuschnitt hinsichtlich der Toleranzen bei Kante-an-Kante-Schnitten und anderen Schnitten auf ebenen Flächen.
Scharfe Kanten werden standardmäßig abgerundet und entgratet. Kritische Kanten, die scharf bleiben müssen, sollten vermerkt und in einer Zeichnung angegeben werden.
Bestimmte Blechkonstruktionen erfordern maßgeschneiderte Werkzeuge und werden für ein manuelles Angebot gekennzeichnet: Falze, gewellte Flansche und gerollte Bleche, Stanzteile sowie geschweißte Baugruppen. Sollte Ihr Bauteil diese Merkmale aufweisen, bitten wir Sie, die Prüfung durch unser Team für manuelle Angebote abzuwarten, damit wir Ihnen genaue Angaben zu Kosten und Lieferzeit unterbreiten können.

Standardmaßtoleranzen für Bleche

Dies sind die Standardtoleranzen von Xtmade, sofern keine anderen Toleranzen angegeben sind. Engere Toleranzen sind nach manueller Prüfung möglich, wenn Sie eine Maßzeichnung mit Toleranzangaben vorlegen.

A – ± 0,015″ vom Rand bis zur Biegung
B – ± 0,030″ über die Biegung
C – Stützt sich auf die Toleranzen des Rohmaterials, die sich nach Werkstoff und Dicke richten
D – ± 0,015″ Biegung zum Loch oder zum inneren Schnitt
E – ± 0,030″ Gesamtmaß von Kante zu Kante am geformten Teil
F – ± 1 Grad Biegewinkel
G – ± 0,030″ Abstand von der Kante zum Merkmal über mehrere geformte Oberflächen hinweg
H – ± 0,010″ Maß von Kante zu Kante auf derselben Oberfläche oberhalb der Schnittfläche

Alle Preisangaben basieren auf der Annahme, dass die Konstruktionen über ausreichende Formschrägen, Radien, Entlastungsschnitte und Merkmalssätze verfügen, um in diesem Verfahren fertigungsfähig zu sein.
Funktionskritische Toleranzen sollten bereits bei der Angebotserstellung besprochen werden, um sicherzustellen, dass die Werkzeugstrategie, Prüfvorrichtungen (falls zutreffend) und sonstige Qualitätskontrollen im Angebot berücksichtigt werden.
Rohmaterial wie beispielsweise Coilband ist von Natur aus nicht flach und kann bei flachgepressten oder geprägten Bauteilen durchscheinen.
Die Maße beziehen sich auf die Innenseite des geformten Elements.
Typischerweise liegen die Winkeltoleranzen bei +/- 1 Grad.
Die Stanzteile müssen frei von Rissen und anderen Umformfehlern sein.
Gestanzte und ausgestanzte Elemente, wie beispielsweise Kanten, weisen eine gerade Wand auf, an deren Unterkante sich in etwa ¼ bis ⅓ der Wandstärke ein kleiner Grat befindet.
Große Grate und Überstände werden entfernt, jedoch werden die Teile bei der Standardausführung „wie geschnitten“ vor dem Versand nicht manuell vollständig entgratet.
Die linearen Maße für Innenbohrungen werden an der schmalsten Stelle eines geschnittenen Elements gemessen.
Werkzeugspuren sind ein normaler Bestandteil des Metallumformungsprozesses. Diese Spuren lassen sich durch Nachbearbeitung oder eine geeignete Werkzeugstrategie minimieren. Es ist wichtig, ästhetische Anforderungen bereits in der Angebots- oder Projektstartphase mit Xtmade zu klären.
Die Materialstärke variiert je nach geformten und gezogenen Bauteilen.
Die Wiederholgenauigkeit von Teil zu Teil liegt in der Regel unter ± 0,004″ (typischerweise ± 0,002″).

Die Schnittkanten sind standardmäßig senkrecht zur Oberfläche ausgerichtet. Schnitte senkrecht zur Kante bedürfen einer entsprechenden Vereinbarung bei der Bestellung.
Die Dickentoleranzen sind unabhängig von den Zuschnitttoleranzen, da sie vom Toleranzbereich des Ausgangsmaterials abhängen.
Die Toleranzen von Kante zu Kante bei lasergeschnittenen Merkmalen betragen nominal +/- 0,010 Zoll an der Innenseite des Rohrs.
Löcher mit einem Durchmesser von 0,100 Zoll oder weniger können aufgrund von Materialausbrüchen im Bereich des Lochprofils geringfügig größer ausfallen als die Standardtoleranzen. Bei Löchern, die eine hohe Bohr- oder Bearbeitungsgenauigkeit erfordern, ist bei der Angebotserstellung eine manuelle Überprüfung erforderlich.
Am Ein- und Auslauf eines Schnittprofils kann eine kleine Materialwölbung oder eine abweichende Kantenbeschaffenheit auftreten.
Große Grate und Überstände werden entfernt, jedoch werden die Teile bei der Standardausführung „wie geschnitten“ vor dem Versand nicht manuell vollständig entgratet.
Bei einigen geschnittenen Materialien kann es zu einer leichten Verfärbung in Form eines Lichtkranzes kommen, die von der Spritzschutzwand oder von Spritzern in der Nähe der Schnittkanten oder gegenüber diesen herrührt.

Die Schnittkanten sind standardmäßig senkrecht zur Oberfläche ausgerichtet. Schnitte senkrecht zur Kante bedürfen einer entsprechenden Vereinbarung bei der Bestellung.
Die Fertigungsnormen für das Rohrbiegen sehen je nach den Anforderungen des Projekts Rotationsziehverfahren mit oder ohne Dorn vor. Für das Druckbiegen, Walzbiegen, Freiformbiegen oder andere Biegeverfahren müssen zum Zeitpunkt der Bestellung funktionale Spezifikationen vereinbart werden.
Die Toleranzen bei der Wandstärke sind unabhängig von den Schnitttoleranzen, da sie vom Toleranzbereich des Ausgangsmaterials abhängen.
Der Mittellinienradius (CLR) wird an das am besten passende Standardwerkzeug angepasst, wobei die Abweichung vom Konstruktionswert +/- 0,25″ nicht überschreiten darf.
Abweichungen in der Wandstärke an Biegungen sind normal, da das Material an der Außenseite (Extrados) der Biegung gedehnt und an der Innenseite (Intrados) zusammengedrückt wird. Bei bestimmten Biegeverfahren kommt es zu einer stärkeren Dehnung, die zudem von der Materialgüte abhängt.
Die Toleranzen von Kante zu Kante bei lasergeschnittenen Merkmalen betragen nominal +/- 0,010 Zoll an der Innenseite des Rohrs.
Die Toleranzen sind über alle Biegungen des Rohrs hinweg kumulativ.
Biegewinkel +/- 1°
Drehung +/- 2°
Winkelabweichung: +/- 2 Grad.
Segmentlänge +/- 0,030”
Die Gesamttoleranz der Rohrummantelung (Best-Fit) darf +/- 0,125 Zoll nicht überschreiten.
Die Toleranz am Rohrende beträgt +/- 0,063 Zoll, um Passgenauigkeit und Montage zu gewährleisten.
Die Ovalität an einer Rohrbiegung sollte 10% (typischerweise 5% bis 8%) des gemessenen gemittelten Außendurchmessers im Verhältnis zum Nennaußendurchmesser nicht überschreiten. Die Formel für die Ovalität lautet: ((tatsächlicher Maximal-Ø – tatsächlicher Minimal-Ø) ÷ Nenn-Ø) × 100.
Löcher mit einem Durchmesser von 0,100 Zoll oder weniger können aufgrund von Materialausbrüchen im Bereich des Lochprofils geringfügig größer ausfallen als die Standardtoleranzen. Bei Löchern, die eine hohe Bohr- oder Bearbeitungsgenauigkeit erfordern, ist bei der Angebotserstellung eine manuelle Überprüfung erforderlich.
Am Ein- und Auslauf eines Schnittprofils kann eine kleine Materialwölbung oder eine abweichende Kantenbeschaffenheit auftreten.
Große Grate und Überstände werden entfernt, jedoch werden die Teile bei der Standardausführung „wie geschnitten“ vor dem Versand nicht manuell vollständig entgratet.
Bei einigen zugeschnittenen Materialien kann es im Bereich der Schnittkanten zu einer leichten Verfärbung in Form eines Lichtkranzes kommen, die vom Spritzschutz oder von Spritzern herrührt.
Entformungsspuren treten häufig entlang der Biegelänge auf und gelten als akzeptabel, sofern sie weniger als 1/32” betragen. Alle scharfen Kanten sind zu entfernen und in die angrenzenden Flächen einzufügen.
Gerade Abschnitte zwischen Biegungen können aufgrund des Herstellungsprozesses geringfügige Rundheitsabweichungen aufweisen. Diese Situation kann auch auftreten, wenn ein Rohrende weniger als den Nennaußendurchmesser + 1“ von der Tangente der hinteren Biegung entfernt ist.
Alle Rohrbiegungen müssen frei von Falten und Knicken sein.
Durch die lokale Wärmebehandlung zur Korrektur der Biegewinkel können Verfärbungen am Rohr auftreten. Eine punktuelle Korrektur geringfügiger Maßabweichungen ist zulässig.
Das Innere des Rohrs muss frei von Fremdkörpern, Metallspänen, Schmutz usw. sein. Die Rohrenden können vor dem Versand verschlossen oder abgedeckt werden, um das Eindringen von Fremdkörpern zu verhindern.
Sofern nicht anders angegeben, werden die Rohre ohne äußere Konservierung oder Lackierung versandt.

Typischerweise betragen die Toleranzen +/- 0,010 Zoll oder +/- 0,003 Zoll pro Zoll, je nachdem, welcher Wert größer ist. Unregelmäßige oder übermäßig dicke Geometrien können aufgrund von Schrumpfung zu Abweichungen oder Verformungen führen.
Aufgrund der thermischen Ausdehnung der Flüssigkeit und der Reaktion der flexiblen Form ist mit einer Schrumpfrate von +0,15% zu rechnen.
Die Oberflächenbeschaffenheit ist außen auf eine seidenmatte oder matte Oberfläche geglättet. An inneren oder schwer zugänglichen Stellen können Wachstumsstreifen vorhanden sein. Polierungen oder Sonderoberflächen müssen bei der Bestellung klar definiert und vereinbart werden.
Scharfe Ecken und Text können leicht abgerundet erscheinen.

Je nach Größe und Geometrie des Bauteils kann es nach der Bearbeitung zu einer Schrumpfung von 0,8% bis 2,5% kommen.
Innere Geometrien wie Nuten und Bohrungen können um bis zu 5% schrumpfen.
Xtmade übernimmt keine Garantie für die Einhaltung der Toleranzen bei der ersten Bestellung eines neuen Designs.
Nach erfolgreichem Abschluss der Prototypenfertigung können durch eine manuelle Angebotsprüfung möglicherweise verbesserte Toleranzen erzielt werden; diese müssen jedoch von Fall zu Fall genehmigt werden.
Metall-Binder-Jet-Drucker drucken in Schichten von 0,004 Zoll (0,10 mm), und die Teile werden in der Regel in der untersten Z-Richtung ausgerichtet.
Für eine erfolgreiche Bearbeitung müssen Teile mit Strukturen unter 0,030 Zoll (0,75 mm) verdickt werden. Die Mindestgröße der Strukturen sollte über 0,040 Zoll (1 mm) liegen.
Modellierte Gewinde oder Präzisionsmerkmale weisen im gedruckten Zustand möglicherweise nur eingeschränkte Funktionalität auf.
Bei trommelpolierten Teilen können sich Walnuss-Polierkugeln in schmalen Spalten oder Strukturmerkmalen festgesetzt haben.
Sofern nicht anders angegeben, gelten vor der Sekundärbearbeitung oder Nachbearbeitung die allgemeinen Toleranzen.
Die Oberflächenrauheit beträgt im gedruckten Zustand ca. 120–315 μin Ra.

Typischerweise beträgt die Toleranz +/- 0,003” für den ersten Zoll, zuzüglich +/- 0,010” für jeden weiteren Zoll. Xtmade übernimmt jedoch keine Garantie für die Einhaltung der Toleranzen bei der ersten Bestellung eines neuen Designs. Die zu erwartenden Toleranzen können je nach Material variieren (z. B. elastomere gegenüber starren Materialien). Materialspezifische Informationen finden Sie in der folgenden Tabelle „Allgemeine Genauigkeit bei DLS-Drucken“.
Spannungen während des Druckvorgangs, die Stützstrategie und andere geometriebezogene Faktoren können zu Abweichungen bei den Toleranzen und der Ebenheit führen.
Teile mit dickeren Geometrien, flache oder breite Teile sowie Teile mit ungleichmäßigen Wandstärken können zu erheblichen Abweichungen oder Verformungen neigen.
Geformte Gewinde oder Präzisionsmerkmale weisen im gedruckten Zustand möglicherweise nur eine eingeschränkte Funktionalität auf. Für eine optimale Funktion wird das Gewindeschneiden oder der Einbau von Gewindeeinsätzen empfohlen.
Nach erfolgreichem Abschluss der Prototypenfertigung können durch eine manuelle Angebotsprüfung möglicherweise verbesserte Toleranzen erzielt werden; diese müssen jedoch von Fall zu Fall genehmigt werden.
Sofern nicht anders angegeben, gelten vor der Sekundärbearbeitung oder Nachbearbeitung die allgemeinen Toleranzen.
In Bereichen mit Stützstruktur können an den Stellen, an denen die Struktur entfernt wurde, erhabene Unebenheiten auftreten. Bei bestimmten Materialien wie EPX, SIL und EPU sind die gestützten Bereiche möglicherweise deutlicher sichtbar, da die Nachbearbeitungsmöglichkeiten begrenzt sind.
Strukturelemente mit einer Größe unter 0,030″ werden möglicherweise nicht vollständig dargestellt oder können extrem spröde werden.
Merkmale wie Löcher und Schlitze mit einem Durchmesser von weniger als 0,020″ können sich ganz oder teilweise schließen.
Die Oberflächenrauheit beträgt im gedruckten Zustand ca. 40–80 μin Ra (ohne Stützbereiche).

Allgemeine Genauigkeit bei DLS-Drucken

Harz	Allgemeine Genauigkeit	Wiederholbarkeit der Produktion
UMA 90	± 0,003 Zoll + 0,001 Zoll/Zoll	± 0,002 Zoll
RPU 70	± 0,003 Zoll + 0,011 Zoll/Zoll	± 0,002 Zoll
FPU 50	± 0,002 Zoll + 0,011 Zoll/Zoll	± 0,002 Zoll
EPX 82	± 0,003 Zoll + 0,013 Zoll/Zoll	± 0,002 Zoll
EPU 40	± 0,003 Zoll + 0,010 Zoll/Zoll	± 0,003 Zoll
SIL 30	± 0,005 Zoll + 0,018 Zoll/Zoll	± 0,003 Zoll

Typischerweise beträgt die Toleranz für den ersten Zoll +/- 0,005 Zoll, zuzüglich +/- 0,002 Zoll für jeden weiteren Zoll. Xtmade übernimmt jedoch keine Garantie für die Einhaltung der Toleranzen bei der ersten Bestellung eines neuen Designs. Die zu erwartenden Toleranzen können je nach Material variieren (z. B. Edelstahl im Vergleich zu Aluminium).
Innere Spannungen während des Druckvorgangs, die Stützstrategie und andere geometrische Faktoren können zu Abweichungen bei den Toleranzen und der Ebenheit führen.
Teile und Geometrien, bei denen eine strenge Ebenheit erforderlich ist, eignen sich nicht für dieses Verfahren.
Geformte Gewinde oder Präzisionsmerkmale weisen im gedruckten Zustand möglicherweise nur eine eingeschränkte Funktionalität auf. Für eine optimale Funktion wird das Gewindeschneiden oder der Einbau von Gewindeeinsätzen empfohlen.
Sofern nicht anders angegeben, gelten vor der Sekundärbearbeitung oder Nachbearbeitung die allgemeinen Toleranzen.
Strukturelemente mit einer Größe unter 0,020″ werden möglicherweise nicht vollständig abgebildet oder können extrem brüchig werden.
Die Oberflächenrauheit beträgt im gedruckten Zustand ca. 200–1000 μin Ra (abhängig von Geometrie und Ausrichtung).

+/- die Dicke einer einzelnen Schicht für den ersten Zoll und +/- 0,002 Zoll für jeden weiteren Zoll.
.Für Teile, die auf eine Baufläche von 14” × 16” passen, wird eine Schichtdicke von .010” verwendet (Fortus 450)
.Bei Teilen mit einer Grundfläche von mehr als 14” × 16” wird eine Schichtdicke von .013” verwendet (Fortus 900)
.Schichtdicke von 0,008″ für Desktop-FDM/FFF-Plattformen (z. B. Prusa MK3S/MK4 oder Bambu Lab X1C)
Allzweck-FDM-Materialien (z. B. Allzweck-ABS) können je nach Lieferant und verwendeter Ausrüstung in Farbe und Schichthöhe variieren. Wenn eine strenge Konsistenz zwischen Bestellungen und Chargen erforderlich ist, werden Markenmaterialien (z. B. Stratasys) empfohlen.
Garantierte Toleranzen sind unter Umständen bei einer manuellen Angebotsprüfung möglich und müssen von Fall zu Fall genehmigt werden.
Sofern nicht anders angegeben, wählt Xtmade die optimale Bauausrichtung unter Berücksichtigung der Gesamtoberflächenqualität und einer möglichst kurzen Bauzeit aus.
Positive Merkmale, wie beispielsweise erhabener Text mit einer Größe von weniger als 0,040″, werden möglicherweise nicht vollständig wiedergegeben oder können extrem brüchig werden.
Geformte Gewinde oder Präzisionsmerkmale weisen im gedruckten Zustand möglicherweise nur eine eingeschränkte Funktionalität auf. Für eine optimale Funktion wird das Gewindeschneiden oder der Einbau von Gewindeeinsätzen empfohlen.
Löcher, die kleiner als 0,040″ sind, horizontale Löcher und Vorsprünge werden aufgrund der stufenartigen Überlappung der Schichten leicht länglich.
Sofern nicht anders angegeben, gelten vor der Sekundärbearbeitung oder Nachbearbeitung die allgemeinen Toleranzen.
Die Oberflächenrauheit beträgt im gedruckten Zustand ca. 250–900 μin Ra (abhängig von Geometrie und Ausrichtung).

Teile mit dickeren Geometrien, flache oder breite Teile (>7”) sowie Teile mit ungleichmäßigen Wandstärken neigen aufgrund variabler thermischer Schrumpfung und Spannungen zu erheblichen Abweichungen oder Verformungen.
Geformte Gewinde oder Präzisionsmerkmale weisen im gedruckten Zustand möglicherweise nur eine eingeschränkte Funktionalität auf. Für eine optimale Funktion wird das Gewindeschneiden oder der Einbau von Gewindeeinsätzen empfohlen.
Die Farbe von von Natur aus grauen Werkstoffen kann je nach Strukturgröße und Bauausrichtung variieren. Für Serienteile wird eine schwarze Färbung empfohlen.
Mehrfarbige (CB) Teile können weniger leuchtend und etwas gedämpfter wirken als im digitalen 3D-Modell. Xtmade kann keine exakte Farbübereinstimmung garantieren. Durch Dampfglättung lässt sich die Leuchtkraft verbessern.
Um die Oberflächenqualität zu gewährleisten, sollten übermäßig dicke Designs aus Nylon 12, CB (Full Color) mit einer Wandstärke von 4 mm ausgehöhlt werden. Nicht verschmolzenes Pulvermaterial bleibt dabei im Bauteil eingeschlossen.
Sofern nicht anders angegeben, gelten vor der Sekundärbearbeitung oder Nachbearbeitung die allgemeinen Toleranzen.
Garantierte Toleranzen sind unter Umständen bei einer manuellen Angebotsprüfung möglich und müssen von Fall zu Fall genehmigt werden.
Löcher, die kleiner als 0,040″ sind, unregelmäßig geformt oder tief sind, können schrumpfen oder durch Sintern verschlossen werden.
Strukturelemente mit einer Größe unter 0,030″ werden möglicherweise nicht vollständig dargestellt oder können extrem spröde werden.
Die Oberflächenrauheit beträgt im gedruckten Zustand ca. 395–560 μin Ra.

Toleranzen beim HP MJF-Prototyping

In der folgenden Tabelle finden Sie unsere Standard-MJF-Toleranzen für Prototypenaufträge. Dazu gehören Einzelstücke oder Erstdrucke, Nicht-Serienaufträge sowie Aufträge mit automatischer Preisberechnung, die keiner manuellen technischen Prüfung unterzogen wurden. MJF-Prototypentoleranzen basierend auf der HP 5200-Serie, Balanced Mode

Materialart	Unter 30 mm (1,2″)	30 – 50 mm (1,2″ – 2,0″)	50 – 80 mm (2,0″ – 3,2″)	> 80 mm (3,2″)
Starre Werkstoffe (Nylon, PP)	± 0,70 mm (0,028″)	± 0,85 mm (0,033″)	± 1,40 mm (0,055″)	± 1,75 %
Gummiartig (TPU)	± 1,05 mm (0,041″)	± 1,35 mm (0,053″)	± 1,80 mm (0,071″)	± 2,25 %

Die Ergebnisse sind typisch für MJF-Aufträge ohne zusätzliche technische Überprüfung.

Von einem HP MJF-Ingenieur geprüfte Werte und Produktionstoleranzen

Nach einer zusätzlichen technischen Überprüfung können Toleranzen garantiert werden, die enger sind als die des Prototyps. Dies gilt sowohl für Aufträge mit größeren Stückzahlen als auch für Aufträge, die von unseren Ingenieurteams manuell optimiert wurden – häufig nach einer ersten Prototypenbauphase. Technisch optimierte und serienmäßige MJF-Toleranzen basierend auf der HP 5200-Serie, Balanced Mode

Materialart	Unter 30 mm (1,2″)	30 – 50 mm (1,2″ – 2,0″)	50 – 80 mm (2,0″ – 3,2″)	> 80 mm (3,2″)
Starre Werkstoffe (Nylon, PP)	XY = ± 0,25 mm (0,010″) Z = ± 0,42 mm (0,017″)	XY = ± 0,30 mm (0,012″) Z = ± 0,50 mm (0,020″)	XY = ± 0,39 mm (0,015″) Z = ± 0,60 mm (0,024″)	XY = ± 0,5 % Z = ± 0,75 %
Gummiartig (TPU)	XY = ± 0,60 mm (0,024″) Z = ± 1,05 mm (0,041″)	XY = ± 0,60 mm (0,024″) Z = ± 1,35 mm (0,053″)	XY = ± 0,60 mm (0,024″) Z = ± 1,80 mm (0,071″)	XY = ± 0,75 % Z = ± 2,25 %

Die Ergebnisse sind typisch für Aufträge, die einer manuellen technischen Prüfung und ersten Prototypenbauphasen unterzogen wurden.

Typischerweise beträgt die Toleranz für den ersten Zoll +/- 0,004 Zoll, zuzüglich +/- 0,002 Zoll für jeden weiteren Zoll.
Strukturelemente mit einer Größe unter 0,040″ werden möglicherweise nicht vollständig dargestellt, sind äußerst zerbrechlich oder können bei der Nachbearbeitung beschädigt werden. Es wird eine Strukturgröße von mindestens 0,050″ empfohlen.
Gummiähnliche Werkstoffe stellen eine Annäherung an die Shore-A-Werte dar und können je nach Geometrie variieren.
Sofern nicht anders angegeben, gelten vor der Sekundärbearbeitung oder Nachbearbeitung die allgemeinen Toleranzen.
Oberflächenrauheit ~32–80 μin Ra.

Garantierte Toleranzen sind unter Umständen bei einer manuellen Angebotsprüfung möglich und müssen von Fall zu Fall genehmigt werden.
Geformte Gewinde oder Präzisionsmerkmale weisen im gedruckten Zustand möglicherweise nur eine eingeschränkte Funktionalität auf. Für eine optimale Funktion wird das Gewindeschneiden oder der Einbau von Gewindeeinsätzen empfohlen.
Die Toleranzen für die Optionen „Standard“ und „Hohe Auflösung“ sind in der folgenden Tabelle aufgeführt.
Sofern nicht anders angegeben, gelten vor der Sekundärbearbeitung oder Nachbearbeitung die allgemeinen Toleranzen.
Oberflächenrauheit ~60–120 μin Ra im gedruckten Zustand (ohne Stützbereiche).

Toleranzen für SLA-Dienstleistungen

Funktion	Standardauflösung	Hohe Auflösung	Formlabs-Materialien
Toleranz, XY-Ebene	Typischerweise beträgt die Toleranz ±0,005 Zoll für den ersten Zoll, danach ±0,002 Zoll pro Zoll.	Typischerweise beträgt die Toleranz ±0,005 Zoll für den ersten Zoll, danach ±0,002 Zoll pro Zoll.	Typischerweise beträgt die Toleranz ±0,008″ für den ersten Zoll, danach ±0,003″ pro Zoll.
Toleranz, Z-Ebene	Typischerweise beträgt die Toleranz ±0,010” für den ersten Zoll, danach ±0,002” pro Zoll.	Typischerweise beträgt die Toleranz ±0,010” für den ersten Zoll, danach ±0,002” pro Zoll.	Typischerweise beträgt die Toleranz ±0,012″ für den ersten Zoll, danach ±0,003″ pro Zoll.
Mindestgröße linearer Merkmale	Werte unter 0,030 Zoll sind gefährdet, und Werte unter 0,020 Zoll führen zu keinem Aufbau.	Werte unter 0,020 Zoll sind gefährdet, und Werte unter 0,010 Zoll führen zu keinem Aufbau.	Werte unter 0,040″ sind risikobehaftet, und bei Werten unter 0,010″ findet kein Aufbau statt.
Mindestgröße radialer Merkmale	.035″	.030″	.040″
Schichthöhe	.004″ (100 Mikrometer)	.002″ (50 Mikrometer)	.004″ (100 Mikrometer)

Materialien in Standard- und hoher Auflösung werden auf Plattformen in Industriequalität gedruckt, darunter Marken wie Somos und Accura. Formlabs-Materialien werden auf Formlabs-Form-Plattformen gedruckt.

Bei SLS PK5000, Nylon 12 und Varianten beträgt die Toleranz ± 0,015 Zoll oder ± 0,002 Zoll pro Zoll, je nachdem, welcher Wert größer ist.* Bei SLS TPU, Nylon 11 und Varianten beträgt die Toleranz ± 0,020 Zoll oder ± 0,003 Zoll pro Zoll, je nachdem, welcher Wert größer ist.* *Die Ergebnisse sind typische Werte.
Teile mit dickeren Geometrien, flache oder breite Teile (>7”) sowie Teile mit ungleichmäßigen Wandstärken neigen aufgrund variabler thermischer Schrumpfung und Spannungen zu erheblichen Abweichungen oder Verformungen.
Geformte Gewinde oder Präzisionsmerkmale weisen im gedruckten Zustand möglicherweise nur eine eingeschränkte Funktionalität auf. Für eine optimale Funktion wird das Gewindeschneiden oder der Einbau von Gewindeeinsätzen empfohlen.
Garantierte Toleranzen sind unter Umständen bei einer manuellen Angebotsprüfung möglich und müssen von Fall zu Fall genehmigt werden.
Sofern nicht anders angegeben, gelten vor der Sekundärbearbeitung oder Nachbearbeitung die allgemeinen Toleranzen.
Löcher in Standardgröße werden, sofern sie zugänglich sind, aufgebohrt; Löcher, die kleiner als 0,040″ sind, unregelmäßig geformt oder tief sind, können schrumpfen oder durch Sintern verschließen.
Strukturelemente mit einer Größe unter 0,030″ werden möglicherweise nicht vollständig dargestellt oder können extrem spröde werden.
Oberflächenrauheit ~315–520 μin Ra im gedruckten Zustand.

Xtmade fertigt Passelemente gemäß den vom Kunden bereitgestellten Zeichnungen und Spezifikationen. Die Passungsanforderungen zwischen den zusammenpassenden Bauteilen sollten vor der Produktion klar definiert werden.
Funktionale Merkmale wie Rastlaschen, Clips und flexible Scharniere erfordern entsprechende Konstruktionsüberlegungen und eine geeignete Materialauswahl, um die beabsichtigte Leistungsfähigkeit zu erreichen.

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