Nos normes de fabrication

Xtmade a mis en place des normes de fabrication exhaustives afin de définir les exigences de qualité applicables à l'ensemble de nos processus de production, notamment en matière de tolérances, de finitions de surface, d'exigences esthétiques et de directives de fabrication spécifiques à chaque processus.

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Nos normes de fabrication

Chez Xtmade, nous respectons des normes de fabrication bien définies afin de garantir une qualité constante dans tous nos processus d'usinage CNC, d'impression 3D, de tôlerie et de finition. Ces normes portent sur l'aspect des pièces, la qualité des surfaces, l'état des arêtes et les exigences générales de fabrication.

Si votre projet nécessite des spécifications techniques allant au-delà de ces normes, veuillez définir clairement ces exigences dans vos plans techniques, vos fichiers CAO ou vos cahiers des charges.

Finitions et produits cosmétiques

La couverture de peinture sur les surfaces sera uniforme, y compris sur les matériaux adjacents des assemblages.
Les surfaces finies ne présenteront aucun défaut, notamment des éclats, des rayures ou tout autre dommage.
Les pièces réalisées par découpe de tôles et par usinage de tôles sont soumises à des normes esthétiques différentes.

Marchepieds de fraise, outillage et vibrations

Les traces d'usinage sur les surfaces fraîchement fraisées ne présenteront aucun défaut, notamment des bavures, des traces de vibration ou des marques d'outil, et respecteront les spécifications relatives à la rugosité de surface.
Les surfaces critiques indiquées ne présenteront ni marches de fraisage ni marques sur l'ensemble de leur surface.
Les surfaces fraisées respecteront les spécifications relatives à la rugosité de surface.

Éclats, bavures et arêtes vives

Tous les bords apparents seront exempts de bavures, d'arêtes vives et d'éclats métalliques.
Pièces fabriquées avec Découpe de tôlesne sont pas ébavurés, sauf indication contraire dans la finition choisie.

Corps étrangers (FOD)

Les surfaces seront exemptes de liquide de coupe, de copeaux métalliques, de corps étrangers et d'autres débris.

Fils de discussion

Les filets seront entièrement formés et coupés aux dimensions et selon la classe spécifiées dans les plans fournis.
Les fils ne présenteront aucun défaut, aucun dommage notable ni aucune contamination.

Surfaces plaquées

Les surfaces plaquées présenteront un aspect uniforme, y compris les surfaces adjacentes des assemblages.
Les surfaces plaquées ne présenteront aucune trace d'usinage, rayure, piqûre, protubérance ni partie métallique nue visible.
Certains défauts mineurs peuvent être tolérés dans certaines situations, à condition qu'ils ne compromettent pas la finition protectrice.

Joints de soudure

Les assemblages soudés sont réalisés conformément aux indications figurant sur le plan fourni par le client.
Les soudures ne faisant l'objet d'aucune exigence particulière sont nettoyées afin d'éliminer les scories ou toute autre contamination de surface.
Les joints de soudure ne seront pas peints tant que les travaux de soudure n'auront pas été achevés et que les soudures n'auront pas été contrôlées.

Fraises à chanfreiner

Les fraises à chanfreiner doivent être rondes, conformes aux spécifications indiquées sur le plan, et permettre un ajustement correct avec la vis correspondante.
Les fraisages ne présenteront ni bavures, ni vibrations, ni autres défauts d'usinage.

Surfaces peintes

La finition des surfaces peintes doit être homogène et continue.
Les surfaces peintes ne doivent présenter aucune trace visible d'usinage, rayure, abrasion, particule de poussière, « œil de poisson », « peau d'orange » ni partie métallique à nu.
Les surfaces peintes doivent être inspectées conformément à la présente norme à une distance de 18 pouces et avec un grossissement de 1X.

Surfaces compatibles (fabrication additive / impression 3D)

Pour les procédés de fabrication additive nécessitant des structures de soutien, Xtmade optimisera le placement des supports et l'orientation de la pièce en fonction de la géométrie de celle-ci, des exigences fonctionnelles, des attentes en matière de qualité de surface et des contraintes de fabrication.
Les zones où les structures de soutien ont été retirées peuvent présenter de légères marques superficielles ou des points de contact, ce qui est tout à fait normal dans le cadre du processus d'impression.
Les marques de support peuvent être atténuées grâce à l'optimisation du processus et peuvent être améliorées par des opérations de finition secondaires, telles que le ponçage, le polissage ou d'autres méthodes de post-traitement.
Si des exigences spécifiques concernant l'aspect de la surface s'appliquent aux zones soutenues, celles-ci doivent être clairement indiquées dans les plans techniques ou le cahier des charges du projet.

Pour les caractéristiques dimensionnelles (longueur, largeur, hauteur, diamètre) et de localisation (position, concentricité, symétrie), les tolérances sont de ± 0,005 pouce (métaux) ou ± 0,010 pouce (plastiques et composites), conformément à la norme ISO 2768, sauf indication contraire.
La finition de surface usinée est de 125 Ra ou meilleure. Les traces laissées par les machines-outils peuvent former un motif en spirale.
Les arêtes vives seront adoucies et ébavurées par défaut. Les arêtes critiques qui doivent rester vives doivent être signalées et précisées sur le fichier d'impression.
Les plastiques clairs ou transparents présenteront un aspect mat ou des stries translucides sur toute surface usinée. Le microbillage confère une finition dépolie aux plastiques clairs.
Xtmade ne peut garantir le respect des tolérances sur la mousse ou tout autre matériau compressible similaire.
Les tolérances générales relatives aux caractéristiques d'orientation et de forme sont décrites ci-dessous, sauf si d'autres tolérances ont été convenues dans votre devis. Ces caractéristiques comprennent le parallélisme, la perpendicularité, la cylindricité, la concentricité, la planéité, la circularité et la rectitude.

Tolérances générales d'orientation et de forme pour les métaux en usinage CNC

Tableau : parallélisme, perpendicularité, cylindricité, circularité, concentricité, planéité et rectitude sur toute la longueur de la pièce

Longueur de la pièce	Orientation et tolérance dimensionnelle (pouces)	Tolérance d'angularité (degrés)
0 à 12 pouces	.005″	0.5°
de 12″ à 24″	.010″	0.5°
24″ – 36″	1/64″ (0,016″)	1°
36″ – 60″	1/32″ (0,031″)	1°
Plus de 60 pouces	1/16″ (0,063″)	1°

Les tolérances de forme s'appliquent aux pièces métalliques usinées. Pour les plastiques et les matériaux composites, les tolérances sont généralement deux fois plus élevées que celles des métaux.

Les tolérances d'usinage habituelles pour les moules sont de ± 0,010 pouce lors de l'usinage du moule, auxquelles s'ajoute une tolérance supplémentaire de ± 0,001 pouce par pouce lors du calcul du taux de retrait.
Des tolérances plus strictes à la sortie du moule peuvent être demandées, ce qui peut entraîner une augmentation du coût de l'outillage. De plus, de nombreuses tolérances strictes nécessitent que le moule soit fabriqué, testé et mis au point. Xtmade assurera l'usinage des caractéristiques critiques jusqu'à un état compatible avec l'acier.
Les éléments soumis à des tolérances critiques et les états de surface particuliers peuvent nécessiter un usinage complémentaire et doivent être précisés dans le devis avant la commande. Les éléments soumis à un usinage complémentaire seront conformes aux normes de fabrication CNC de Xtmade.
Xtmade fabriquera des pièces moulées sous pression selon le modèle « net-shape » (tel que coulé) fourni par le client. Ces modèles doivent être conçus de manière à permettre tout traitement ultérieur, tel que l'usinage. Il est recommandé de fournir le modèle 3D « tel que coulé » ainsi que le modèle final, accompagnés de tous les plans techniques correspondants.
La répétabilité d'une pièce à l'autre est généralement inférieure à ± 0,004 pouce.
L'état de surface « tel que coulé » est généralement de 64 μin. L'état de surface standard pour le moulage sous pression est « tel que coulé » et ne permet pas de garantir une valeur Ra spécifique sans traitement supplémentaire.
Le délai de livraison correspond à l'expédition du premier article (expédition T1). Le délai de production restant est confirmé après validation du premier article.
En règle générale, les premières livraisons portent sur cinq pièces, mais ce nombre peut varier en fonction de la taille, de l'origine et du matériau.
Tous les devis partent du principe que les conceptions présentent une pente, des rayons et des évidements suffisants pour garantir leur fabricabilité.
Sauf indication contraire, le choix des noyaux, des actions latérales et de la stratégie d'usinage est déterminé par Xtmade.
Le choix des points d'injection, des points d'éjection, des lignes de soudure et des lignes de joint est laissé à la discrétion de Xtmade, sauf indication contraire expresse.
Sur les pièces moulées sous pression, la ou les lignes de joint seront visibles sous la forme d'une fine arête parcourant la pièce.
Les pièces moulées peuvent présenter une ou plusieurs traces de canal d'alimentation, qui sont ensuite ébavurées, cisaillées ou meulées.
Les pièces moulées sous pression présenteront des marques de goupilles d'éjection, qui ressemblent à des méplats ronds.

Les tolérances d'usinage habituelles pour les moules sont de ± 0,005 pouce lors de l'usinage du moule, auxquelles s'ajoutent ± 0,002 pouce par pouce lors du calcul du taux de retrait.
Des tolérances plus strictes peuvent être demandées, ce qui peut entraîner une augmentation du coût de l'outillage. De plus, de nombreuses tolérances strictes nécessitent que le moule soit fabriqué, soumis à des essais et mis au point. Xtmade réalisera un usinage par fraisage sur les caractéristiques critiques afin de garantir la sécurité de l'acier.
La répétabilité d'une pièce à l'autre est généralement inférieure à ± 0,004 pouce.
Le délai indiqué concerne l'expédition du premier article. Le délai de production restant est confirmé après validation du premier article.
Les livraisons de premiers articles portent généralement sur 10 pièces, mais ce nombre peut varier en fonction de la taille, de l'origine et du matériau.
Xtmade ne peut garantir une correspondance parfaite avec les couleurs Pantone.
Tous les devis partent du principe que les conceptions présentent une pente, des rayons et des évidements suffisants pour garantir leur fabricabilité.
Sauf indication contraire, le choix des noyaux, des actions latérales et de la stratégie d'usinage est déterminé par Xtmade.
Les points d'injection, les points d'éjection, les lignes de soudure et les lignes de joint sont laissés à la discrétion de Xtmade, sauf indication contraire expresse.

Tous les devis reposent sur l'hypothèse que les pièces présentent des épaisseurs de paroi, des rayons et des caractéristiques adaptés, conçus pour permettre leur fabrication selon ce procédé.
Les tolérances critiques pour le bon fonctionnement doivent être abordées lors de l'établissement du devis afin de s'assurer que la stratégie d'outillage, les calibres de contrôle (le cas échéant) et les autres contrôles qualité soient pris en compte dans le devis.
Les dimensions de la section transversale linéaire sont de ± 0,010 pouce, ou ± 0,006 pouce par pouce, la valeur la plus élevée étant retenue, hors épaisseur de paroi.
L'épaisseur de la paroi est de +/- 10% par rapport à la dimension spécifiée.
L'angularité de la section transversale est de ± 1 degré pour les angles extérieurs et de ± 2 degrés pour les angles intérieurs.
Les éléments soumis à des tolérances critiques et les états de surface particuliers peuvent nécessiter un usinage complémentaire et doivent être précisés dans le devis avant la commande. Les éléments soumis à un usinage complémentaire seront conformes aux normes de fabrication CNC de Xtmade.
Les modèles fournis par le client doivent être adaptés aux opérations de post-traitement supplémentaires, telles que l'usinage. Xtmade recommande de fournir les modèles 3D extrudés et les modèles finaux accompagnés de tous les plans techniques correspondants.
La rugosité de surface des éléments à l'état d'extrusion est de 125 μin Ra.
En règle générale, la torsion ne doit pas dépasser 0,5 degré par 12 pouces de longueur.
La rectitude ne doit pas dépasser 0,0125 pouce par 12 pouces de longueur.
Les angles vifs auront un rayon d'au moins 0,016 pouce.
Les rayons d'angle allant jusqu'à 0,188 pouce seront soumis à une tolérance standard de ± 0,016 pouce. Tout rayon supérieur à 0,188 pouce sera soumis à une tolérance de ± 10%.

Tous les devis reposent sur l'hypothèse que les pièces présentent des épaisseurs de paroi, des rayons et des caractéristiques adaptés, conçus pour permettre leur fabrication selon ce procédé.
Les tolérances critiques pour le bon fonctionnement doivent être abordées lors de l'établissement du devis afin de s'assurer que la stratégie d'outillage, les calibres de contrôle (le cas échéant) et les autres contrôles qualité soient pris en compte dans le devis.
Les éléments soumis à des tolérances critiques et les états de surface peuvent nécessiter un usinage complémentaire ; il convient de le préciser dans le devis avant de passer commande. Les éléments soumis à un usinage complémentaire seront conformes aux normes de fabrication CNC de Xtmade applicables aux matières plastiques.
Les modèles fournis par le client doivent être adaptés aux opérations de post-traitement supplémentaires, telles que l'usinage. Xtmade recommande de fournir les modèles 3D extrudés et les modèles finaux accompagnés de tous les plans techniques correspondants.
L'épaisseur de la paroi est généralement de +/- 10% par rapport à la dimension spécifiée.
L'angularité est généralement de +/- 3 degrés pour les matériaux rigides et de +/- 5 degrés pour les matériaux souples.
La torsion ne doit généralement pas dépasser 0,5 degré par 12 pouces de longueur. Le carrossage et la courbure ne doivent pas dépasser 0,025 pouce par 12 pouces de longueur.
La rugosité de surface des profilés extrudés en plastique sera de 125 μin Ra ou inférieure.
Les angles vifs auront un rayon d'au moins 0,016 pouce.
Le nombre de lumens dans les tubes extrudés sera limité à quatre, sauf accord contraire.
Les dimensions à l'intérieur des cavités sont difficiles à contrôler et nécessiteront des tolérances nettement supérieures aux tolérances standard.

Tolérances standard pour l'extrusion de plastique en fonction des dimensions des caractéristiques

Valeur de la dimension	Tolérance standard *
< 0,125 pouce”	± 0,010 pouce”
.125” – .500”	± 0,020 pouce”
.500” – 1,00”	± 0,030 pouce”
1,00” – 1,50”	± 0,035 pouce”
1,50” – 2,00”	± 0,040 pouce”
2,00 pouces – 3,00 pouces”	± 0,045 pouce”
3,00 pouces – 4,00 pouces”	± 0,065 pouce”
4,00 pouces – 5,00 pouces”	± 0,085 pouce”
5,00 pouces – 7,00 pouces”	± 0,100 pouce”
7,00 pouces – 10,00 pouces”	± 0,125 pouce”

Les tolérances générales dépendent fortement du matériau extrudé et de la complexité de la section transversale. Il est possible d'utiliser des outillages spécialisés pour obtenir des tolérances plus strictes que celles indiquées ci-dessus.

Les tolérances d'épaisseur sont indépendantes des tolérances de coupe, car elles dépendent de la plage de tolérance du matériau brut.
Les tolérances de bord à bord sont de ± 0,010 pouce (valeur nominale) sur la face supérieure de la plaque ou de la tôle.
Les matériaux plus épais peuvent présenter un écart de tolérance sur la face inférieure en raison des coniques inhérentes à la découpe au laser et à la découpe au jet d'eau.
Xtmade ne peut garantir le respect des spécifications de planéité pour les matériaux découpés à partir de tôles, sauf s'il s'agit de tôles rectifiées ou de tôles d'outillage (par exemple, MIC6).
Les trous d'un diamètre inférieur ou égal à 0,100 pouce peuvent présenter une face supérieure légèrement plus large que les tolérances standard, car la fraise perce le matériau à proximité de la ligne de découpe du trou.
Une petite bosse ou une petite cavité dans le matériau, ou encore un état différent des arêtes, peut être présente au niveau de l'entrée et de la sortie d'un profil de coupe.
Les plaques préfinies ou texturées, telles que celles brossées ou polies, peuvent ne présenter la finition esthétique que sur une seule face.
Un film de protection peut être appliqué sur les produits découpés afin d'éviter d'endommager leur finition esthétique.
Les bords des matériaux découpés présenteront des stries verticales plutôt que des bords lisses. Cela affecte la transparence des bords sur les plastiques transparents découpés au jet d'eau.
Certains matériaux découpés peuvent présenter une légère décoloration en forme de halo due aux projections (jet d'eau) ou aux excès de produit près des bords de coupe.

Consultez les normes de découpe des tôles pour connaître les tolérances de découpe « bord à bord » et autres tolérances de découpe sur des surfaces planes.
Les arêtes vives seront arrondies et ébavurées par défaut. Les arêtes critiques qui doivent rester vives doivent être signalées et précisées sur un plan.
Certaines conceptions de tôlerie nécessitent un outillage sur mesure et feront l'objet d'une demande de devis manuel : bords rabattus, rebords recourbés et tôles laminées, pièces embouties et assemblages soudés. Si votre pièce présente ces caractéristiques, veuillez laisser notre équipe chargée des devis manuels l'examiner afin de vous fournir un coût et un délai de livraison précis.

Tolérances dimensionnelles normalisées pour la tôle

Il s'agit des tolérances standard de Xtmade lorsqu'aucune autre tolérance n'est spécifiée. Des tolérances plus strictes sont disponibles après examen manuel si vous fournissez un plan coté indiquant les tolérances.

A – ± 0,015″ entre le bord et le pli
B – ± 0,030 pouce au niveau du coude
C – Tient compte des tolérances du matériau brut en fonction du type de matériau et de l'épaisseur
D – ± 0,015 pouce : courbure par rapport au trou ou à la découpe interne
E – ± 0,030″ de distance totale d'un bord à l'autre sur la pièce formée
F – Angle de courbure de ± 1 degré
G – ± 0,030 pouces entre le bord et l'élément sur plusieurs surfaces formées
H – ± 0,010″, mesuré d'un bord à l'autre de la même surface, sur la face supérieure de la coupe

Tous les devis partent du principe que les conceptions présentent un dévers, des rayons, des découpes de dégagement et un ensemble de caractéristiques suffisants pour garantir la fabricabilité dans le cadre de ce procédé.
Les tolérances critiques pour le bon fonctionnement doivent être abordées lors de l'établissement du devis afin de s'assurer que la stratégie d'outillage, les calibres de contrôle (le cas échéant) et les autres contrôles qualité soient pris en compte dans le devis.
Les matières premières telles que les bandes enroulées ne sont pas planes par nature et peuvent apparaître en relief sur les pièces embouties ou estampées à surface plane.
Les cotes s'appliquent à l'intérieur de l'élément formé.
Les tolérances angulaires de +/- 1 degré sont courantes.
Les pièces embouties ne présenteront ni fissures ni autres défauts de formage.
Les éléments découpés à l'emporte-pièce, tels que les bords, présenteront une paroi droite avec une petite bavure sur le bord inférieur, située à environ ¼ à ⅓ de l'épaisseur de la paroi.
Les bavures importantes et les languettes seront éliminées, mais les pièces ne feront pas l'objet d'un ébavurage manuel complet avant expédition si l'option de finition « telle que découpée » est choisie.
Les dimensions linéaires des alésages internes seront mesurées au niveau du point de cisaillement, c'est-à-dire à la partie la plus étroite d'un élément découpé.
Les marques d'outillage font partie intégrante du processus de formage des métaux. Il est possible de les réduire au minimum grâce à un traitement secondaire ou à une stratégie d'outillage adaptée. Il est important d'identifier les critères esthétiques avec Xtmade dès la phase de devis ou de lancement du projet.
L'épaisseur du matériau variera selon qu'il s'agit d'éléments formés ou étirés.
La répétabilité d'une pièce à l'autre est généralement inférieure à ± 0,004 pouce (généralement ± 0,002 pouce).

Par défaut, les arêtes de coupe seront perpendiculaires à la surface. Les coupes perpendiculaires aux arêtes devront faire l'objet d'un accord au moment de la commande.
Les tolérances d'épaisseur sont indépendantes des tolérances de coupe, car elles dépendent de la plage de tolérance du matériau brut.
Les tolérances bord à bord des éléments découpés au laser sont de +/- 0,010 pouce (valeur nominale) sur la face intérieure du tube.
Les trous d'un diamètre inférieur ou égal à 0,100 pouce peuvent présenter un diamètre légèrement supérieur aux tolérances standard en raison du perçage du matériau à proximité du contour du trou. Les trous nécessitant une précision de perçage ou d'usinage doivent faire l'objet d'une vérification manuelle lors de l'établissement du devis.
Une petite bosse de matière ou une configuration différente des bords peut apparaître au début et à la fin d'un profil de découpe.
Les bavures importantes et les languettes seront éliminées, mais les pièces ne feront pas l'objet d'un ébavurage manuel complet avant expédition si l'option de finition « telle que découpée » est choisie.
Certains matériaux découpés peuvent présenter une légère décoloration en forme de halo provenant de la crédence ou des projections de peinture, à proximité ou en face des bords découpés.

Par défaut, les arêtes de coupe seront perpendiculaires à la surface. Les coupes perpendiculaires aux arêtes devront faire l'objet d'un accord au moment de la commande.
Les normes de fabrication relatives au cintrage de tubes s'appuient sur des techniques de cintrage par étirage rotatif, avec ou sans mandrin, en fonction des besoins du projet. Le cintrage par compression, le cintrage au rouleau, le cintrage libre ou d'autres méthodes de cintrage nécessiteront des spécifications fonctionnelles convenues au moment de la commande.
Les tolérances d'épaisseur des tubes sont indépendantes des tolérances de découpe, car elles dépendent de la plage de tolérance du matériau brut.
Le rayon de la ligne centrale (CLR) sera adapté à l'outillage standard le plus proche, sans dépasser ± 0,25 pouce par rapport à la conception.
Les variations d'épaisseur de paroi au niveau des courbures sont normales, car la paroi subit une traction sur la face extérieure (extrados) de la courbure et une compression sur la face intérieure (intrados). Certains procédés de cintrage entraînent une traction plus importante et dépendent également de la nuance du matériau.
Les tolérances bord à bord des éléments découpés au laser sont de +/- 0,010 pouce (valeur nominale) sur la face intérieure du tube.
Les tolérances sont cumulatives pour l'ensemble des éléments du tube cintré.
Angle de courbure : +/- 1°
Rotation de +/- 2°
Angularité : +/- 2 degrés.
Longueur du segment : ± 0,030 pouce”
La tolérance globale (ajustement optimal) de l'enveloppe de la gaine tubulaire ne doit pas dépasser ± 0,125 pouce.
La tolérance aux extrémités des tubes est de ± 0,063 pouce afin de garantir l'ajustement et le montage.
L'ovalité au niveau d'un coude de tube ne doit pas dépasser 10% (généralement comprise entre 5% et 8%) entre le diamètre extérieur moyen mesuré et le diamètre extérieur nominal. L'ovalité se calcule selon la formule suivante : ((diamètre maximal réel – diamètre minimal réel) ÷ diamètre nominal) × 100.
Les trous d'un diamètre inférieur ou égal à 0,100 pouce peuvent présenter un diamètre légèrement supérieur aux tolérances standard en raison du perçage du matériau à proximité du contour du trou. Les trous nécessitant une précision de perçage ou d'usinage doivent faire l'objet d'une vérification manuelle lors de l'établissement du devis.
Une petite bosse de matière ou une configuration différente des bords peut apparaître au début et à la fin d'un profil de découpe.
Les bavures importantes et les languettes seront éliminées, mais les pièces ne feront pas l'objet d'un ébavurage manuel complet avant expédition si l'option de finition « telle que découpée » est choisie.
Certains matériaux découpés peuvent présenter une légère décoloration en forme de halo due aux projections provenant du dosseret ou à des excès de peinture près des bords découpés.
Les marques de moulage sont courantes sur toute la longueur de l’arc de la courbure et sont considérées comme acceptables tant qu’elles ne dépassent pas 1/32”. Toute arête vive doit être éliminée et lissée pour s’harmoniser avec les surfaces adjacentes.
Les tronçons droits entre deux coudes peuvent présenter une légère déformation “ hors rond ” due au processus de fabrication. Ce phénomène peut également se produire si l'extrémité d'un tube se trouve à une distance inférieure à la valeur nominale du diamètre extérieur plus 1 pouce par rapport à la tangente du coude suivant.
Tous les coudes de tube seront exempts de plis et de froissements.
Une décoloration du tube peut apparaître à la suite d'une correction thermique locale des angles de courbure. Une correction localisée visant à corriger de légers écarts dimensionnels est acceptable.
L'intérieur du tube sera exempt de tout débris, copeaux métalliques, salissures, etc. Les extrémités du tube peuvent être obturées ou recouvertes avant l'expédition afin d'empêcher toute pénétration de corps étrangers.
Sauf indication contraire, les tubes seront expédiés sans traitement de conservation ni peinture.

Les tolérances sont généralement de +/- 0,010 pouce ou de +/- 0,003 pouce par pouce, la valeur la plus élevée étant retenue. Des géométries irrégulières ou trop épaisses peuvent entraîner des écarts ou une déformation dus au retrait.
On peut s'attendre à un taux de retrait de +0,151 TP3T dû à la dilatation thermique du liquide et à la réaction du moule souple.
La finition de surface est lissée à l'extérieur pour obtenir un aspect satiné ou mat. Des traces de croissance peuvent être présentes sur les parties internes ou difficiles d'accès. Le polissage ou les finitions personnalisées doivent être clairement définis et convenus au moment de la commande.
Les angles vifs et le texte peuvent paraître légèrement arrondis.

En fonction de leur taille et de leur géométrie, les pièces peuvent subir un retrait compris entre 0,81 TP3T et 2,51 TP3T après traitement.
Les géométries internes, telles que les rainures et les trous, peuvent subir un retrait pouvant atteindre 5%.
Xtmade ne garantit pas le respect des tolérances lors de la première commande d'un nouveau modèle.
Un assouplissement des tolérances peut être envisagé à l'issue d'un examen manuel du devis, une fois la fabrication du prototype menée à bien, et doit être approuvé au cas par cas.
Les imprimantes à jet de liant métallique impriment par couches de 0,004” (0,10 mm), et les pièces sont généralement orientées dans la direction Z la plus basse.
Pour garantir un usinage réussi, les pièces présentant des éléments d'une dimension inférieure à 0,030” (0,75 mm) devront être épaissies. La dimension minimale des éléments doit être supérieure à 0,040” (1 mm).
Les filets modélisés ou les éléments de précision peuvent présenter des fonctionnalités limitées à la sortie de l'imprimante.
Les pièces polies au tambour peuvent présenter des particules de noix coincées dans les interstices étroits ou les reliefs.
Sauf indication contraire, les tolérances générales s'appliquent avant la finition secondaire ou le post-traitement.
La rugosité de surface est comprise entre environ 120 et 315 μin Ra à la sortie de l'imprimante.

Une tolérance de +/- 0,003 pouce pour le premier pouce est courante, à laquelle s'ajoute une tolérance de +/- 0,010 pouce pour chaque pouce supplémentaire. Toutefois, Xtmade ne garantit pas le respect des tolérances lors de la première commande d'un nouveau modèle. Les tolérances attendues peuvent varier selon les matériaux (par exemple, élastomères ou matériaux rigides). Consultez le tableau ci-dessous, ” Précision générale des impressions DLS ”, pour obtenir des informations spécifiques à chaque matériau.
Les contraintes liées à la fabrication, à la stratégie de soutien et à d’autres aspects géométriques peuvent entraîner des écarts par rapport aux tolérances et à la planéité.
Les pièces présentant des géométries plus épaisses, les pièces plates ou larges, ainsi que celles dont l'épaisseur des parois est irrégulière, peuvent être sujettes à des écarts importants ou à un gauchissement.
Les filets usinés ou les éléments de précision peuvent présenter des fonctionnalités limitées à la sortie de l'imprimante. Il est recommandé de tarauder les pièces ou d'y ajouter des inserts filetés pour garantir un fonctionnement optimal.
Un assouplissement des tolérances peut être envisagé à l'issue d'un examen manuel du devis, une fois la fabrication du prototype menée à bien, et doit être approuvé au cas par cas.
Sauf indication contraire, les tolérances générales s'appliquent avant la finition secondaire ou le post-traitement.
Les zones comportant une structure de soutien peuvent présenter des bosses aux endroits où celle-ci a été retirée. Sur certains matériaux, tels que l'EPX, le SIL et l'EPU, les zones soutenues peuvent être plus visibles car les options de post-traitement sont limitées.
Les éléments positifs dont la taille est inférieure à 0,030″ risquent de ne pas apparaître clairement ou de devenir extrêmement fragiles.
Les éléments tels que les trous et les fentes dont la dimension est inférieure à 0,020 pouce peuvent se refermer ou se refermer partiellement.
La rugosité de surface est d'environ 40 à 80 μin Ra à la sortie de l'imprimante (à l'exception des zones soutenues).

Précision générale des impressions DLS

Résine	Précision générale	Répétabilité de la production
UMA 90	± 0,003 pouce + 0,001 pouce/pouce	± 0,002 pouce
RPU 70	± 0,003 pouce + 0,011 pouce/pouce	± 0,002 pouce
FPU 50	± 0,002 pouce + 0,011 pouce/pouce	± 0,002 pouce
EPX 82	± 0,003 pouce + 0,013 pouce/pouce	± 0,002 pouce
EPU 40	± 0,003 pouce + 0,010 pouce/pouce	± 0,003 pouce
SIL 30	± 0,005 pouce + 0,018 pouce/pouce	± 0,003 pouce

Une tolérance de +/- 0,005 pouce pour le premier pouce est courante, à laquelle s'ajoute une tolérance de +/- 0,002 pouce pour chaque pouce supplémentaire. Toutefois, Xtmade ne garantit pas le respect des tolérances lors de la première commande d'un nouveau modèle. Les tolérances attendues peuvent varier selon les matériaux (par exemple, l'acier inoxydable par rapport à l'aluminium).
Les contraintes internes pendant l'impression, la stratégie de support et d'autres considérations géométriques peuvent entraîner des écarts par rapport aux tolérances et à la planéité.
Les pièces et les formes géométriques qui exigent une planéité rigoureuse ne se prêtent pas à ce procédé.
Les filets usinés ou les éléments de précision peuvent présenter des fonctionnalités limitées à la sortie de l'imprimante. Il est recommandé de tarauder les pièces ou d'y ajouter des inserts filetés pour garantir un fonctionnement optimal.
Sauf indication contraire, les tolérances générales s'appliquent avant la finition secondaire ou le post-traitement.
Les éléments positifs dont la taille est inférieure à 0,020″ risquent de ne pas apparaître clairement ou de devenir extrêmement fragiles.
La rugosité de surface est comprise entre environ 200 et 1 000 μin Ra à la sortie de l'imprimante (en fonction de la géométrie et de l'orientation).

± l'épaisseur d'une seule couche de fabrication pour le premier pouce, puis ± 0,002 pouce pour chaque pouce supplémentaire.
.Une épaisseur de couche de 0,010” est utilisée pour les pièces s'inscrivant dans un format de 14” x 16” (Fortus 450)
.Une épaisseur de couche de 0,013 pouce est utilisée pour les pièces dont l'empreinte dépasse 14 pouces × 16 pouces (Fortus 900)
.Épaisseur de couche de 0,008 pouce utilisée pour les imprimantes FDM/FFF de bureau (par exemple, Prusa MK3S/MK4 ou Bambu Lab X1C)
La couleur et la hauteur de couche des matériaux FDM à usage général (par exemple, l'ABS à usage général) peuvent varier en fonction de l'approvisionnement et de l'équipement utilisé. Il est recommandé d'utiliser des matériaux de marque (par exemple, Stratasys) si une cohérence stricte est requise entre les commandes et les lots.
Les tolérances garanties peuvent être envisagées après examen manuel du devis et doivent être approuvées au cas par cas.
Sauf indication contraire, Xtmade choisit l'orientation optimale de l'impression en tenant compte de la qualité globale de la surface et d'un temps d'impression minimal.
Les éléments en relief, tels que les caractères d'une taille inférieure à 0,040 pouce, risquent de ne pas s'afficher correctement ou de devenir extrêmement fragiles.
Les filets usinés ou les éléments de précision peuvent présenter des fonctionnalités limitées à la sortie de l'imprimante. Il est recommandé de tarauder les pièces ou d'y ajouter des inserts filetés pour garantir un fonctionnement optimal.
Les trous d'un diamètre inférieur à 0,040 pouce, les trous horizontaux et les saillies présenteront une forme légèrement oblongue en raison de l'effet d'escalier provoqué par les couches.
Sauf indication contraire, les tolérances générales s'appliquent avant la finition secondaire ou le post-traitement.
La rugosité de surface est comprise entre environ 250 et 900 μin Ra à la sortie de l'imprimante (en fonction de la géométrie et de l'orientation).

Les pièces présentant des géométries plus épaisses, les pièces plates ou larges (>7”) et celles dont l’épaisseur de paroi est irrégulière sont susceptibles de présenter des écarts importants ou de se déformer en raison d’un retrait thermique et de contraintes variables.
Les filets usinés ou les éléments de précision peuvent présenter des fonctionnalités limitées à la sortie de l'imprimante. Il est recommandé de tarauder les pièces ou d'y ajouter des inserts filetés pour garantir un fonctionnement optimal.
La couleur des matériaux naturellement gris peut varier en fonction de la taille des éléments et de l'orientation de l'impression. Il est recommandé d'opter pour une teinte noire pour les pièces de série.
Les pièces multicolores (CB) peuvent paraître moins éclatantes et légèrement plus ternes que sur le modèle 3D numérique. Xtmade ne peut garantir une correspondance exacte des couleurs. Le lissage à la vapeur peut améliorer l'éclat des couleurs.
Afin de préserver la qualité de la surface, les modèles présentant une épaisseur excessive en Nylon 12, CB (Full Color) peuvent être évidés en conservant une épaisseur de paroi de 4 mm. La poudre non fondue restera piégée à l'intérieur de la pièce.
Sauf indication contraire, les tolérances générales s'appliquent avant la finition secondaire ou le post-traitement.
Les tolérances garanties peuvent être envisagées après examen manuel du devis et doivent être approuvées au cas par cas.
Les trous dont le diamètre est inférieur à 0,040 pouce, les trous irréguliers ou les trous profonds peuvent se rétrécir ou se colmater par frittage.
Les éléments positifs dont la taille est inférieure à 0,030″ risquent de ne pas apparaître clairement ou de devenir extrêmement fragiles.
La rugosité de surface est comprise entre environ 395 et 560 μin Ra à la sortie de l'imprimante.

Tolérances de prototypage HP MJF

Dans le tableau ci-dessous, vous trouverez nos tolérances MJF standard pour les commandes de prototypes. Celles-ci concernent les impressions uniques ou initiales, les commandes hors production et les commandes faisant l'objet d'un devis automatique n'ayant pas fait l'objet d'une validation technique manuelle. Tolérances MJF pour les prototypes, basées sur la série HP 5200, mode équilibré

Type de matériau	Moins de 30 mm (1,2 pouces)	30 à 50 mm (1,2″ à 2,0″)	50 à 80 mm (2,0″ à 3,2″)	> 80 mm (3,2 pouces)
Matériaux rigides (nylon, PP)	± 0,70 mm (0,028 pouce)	± 0,85 mm (0,033 pouce)	± 1,40 mm (0,055 pouce)	± 1,75 %
De type caoutchouc (TPU)	± 1,05 mm (0,041 pouce)	± 1,35 mm (0,053 pouce)	± 1,80 mm (0,071 pouce)	± 2,25 %

Ces résultats sont représentatifs des commandes MJF ne faisant pas l'objet d'une révision technique supplémentaire.

Vérification par un ingénieur HP MJF et tolérances de production

Des tolérances plus strictes que celles du prototype peuvent être garanties après un examen technique supplémentaire. Cela concerne notamment les commandes de pièces destinées à la production en grande série ainsi que les commandes optimisées manuellement par nos équipes d'ingénieurs, souvent à l'issue d'une première série de prototypes. Tolérances techniques et de production MJF basées sur la série HP 5200, mode équilibré

Type de matériau	Moins de 30 mm (1,2 pouces)	30 à 50 mm (1,2″ à 2,0″)	50 à 80 mm (2,0″ à 3,2″)	> 80 mm (3,2 pouces)
Matériaux rigides (nylon, PP)	XY = ± 0,25 mm (0,010″) Z = ± 0,42 mm (0,017 pouce)	XY = ± 0,30 mm (0,012″) Z = ± 0,50 mm (0,020″)	XY = ± 0,39 mm (0,015″) Z = ± 0,60 mm (0,024″)	XY = ± 0,5 % Z = ± 0,75 %
De type caoutchouc (TPU)	XY = ± 0,60 mm (0,024″) Z = ± 1,05 mm (0,041″)	XY = ± 0,60 mm (0,024″) Z = ± 1,35 mm (0,053″)	XY = ± 0,60 mm (0,024″) Z = ± 1,80 mm (0,071 pouce)	XY = ± 0,75 % Z = ± 2,25 %

Ces résultats sont représentatifs des commandes ayant fait l'objet d'une validation technique manuelle et d'une première série de prototypes.

Une tolérance de +/- 0,004 pouce pour le premier pouce est courante, à laquelle s'ajoute une tolérance de +/- 0,002 pouce pour chaque pouce supplémentaire.
Les éléments de taille inférieure à 0,040″ risquent de ne pas être correctement reproduits, d’être extrêmement fragiles ou d’être endommagés lors du post-traitement. Il est recommandé d’opter pour des éléments d’une taille égale ou supérieure à 0,050″.
Les matériaux de type caoutchouc constituent une approximation des valeurs Shore A et peuvent varier selon les géométries.
Sauf indication contraire, les tolérances générales s'appliquent avant la finition secondaire ou le post-traitement.
Rugosité de surface : environ 32 à 80 μin Ra.

Les tolérances garanties peuvent être envisagées après examen manuel du devis et doivent être approuvées au cas par cas.
Les filets usinés ou les éléments de précision peuvent présenter des fonctionnalités limitées à la sortie de l'imprimante. Il est recommandé de tarauder les pièces ou d'y ajouter des inserts filetés pour garantir un fonctionnement optimal.
Les tolérances applicables aux options « Standard » et « Haute résolution » sont décrites dans le tableau ci-dessous.
Sauf indication contraire, les tolérances générales s'appliquent avant la finition secondaire ou le post-traitement.
Rugosité de surface d'environ 60 à 120 μin Ra à la sortie de l'imprimante (hors zones de support).

Tolérances pour les services SLA

Fonctionnalité	Résolution standard	Haute résolution	Matériaux Formlabs
Tolérance, plan XY	La tolérance est généralement de ±0,005 pouce pour le premier pouce, puis de ±0,002 pouce par pouce supplémentaire.	La tolérance est généralement de ±0,005 pouce pour le premier pouce, puis de ±0,002 pouce par pouce supplémentaire.	On observe généralement un écart de ±0,008″ pour le premier pouce, puis de ±0,003″ par pouce supplémentaire.
Tolérance, plan Z	La tolérance est généralement de ±0,010 pouce pour le premier pouce, puis de ±0,002 pouce par pouce supplémentaire.	La tolérance est généralement de ±0,010 pouce pour le premier pouce, puis de ±0,002 pouce par pouce supplémentaire.	La tolérance est généralement de ±0,012″ pour le premier pouce, puis de ±0,003″ par pouce supplémentaire.
Taille minimale des éléments linéaires	Les épaisseurs inférieures à 0,030 pouce présentent un risque, et celles inférieures à 0,020 pouce ne permettront pas la formation d'une couche.	Les épaisseurs inférieures à 0,020 pouce présentent un risque, et celles inférieures à 0,010 pouce ne permettront pas la formation d'une couche.	Les épaisseurs inférieures à 0,040″ présentent un risque, et celles inférieures à 0,010″ ne permettront pas la formation d'une couche.
Taille minimale des éléments radiaux	.035″	.030″	.040″
Hauteur de couche	.004″ (100 microns)	.002″ (50 microns)	.004″ (100 microns)

Les matériaux standard et haute résolution sont imprimés sur des plateformes de qualité industrielle et comprennent des marques telles que Somos et Accura. Les matériaux Formlabs sont imprimés sur des plateformes Formlabs Form.

Pour le SLS PK5000, le nylon 12 et leurs variantes, la tolérance est de ± 0,015 pouce, ou ± 0,002 pouce par pouce, la valeur la plus élevée étant retenue.* Pour le SLS TPU, le nylon 11 et leurs variantes, la tolérance est de ± 0,020 pouce, ou ± 0,003 pouce par pouce, la valeur la plus élevée étant retenue.* *Ces résultats sont représentatifs.
Les pièces présentant des géométries plus épaisses, les pièces plates ou larges (>7”) et celles dont l’épaisseur de paroi est irrégulière sont susceptibles de présenter des écarts importants ou de se déformer en raison d’un retrait thermique et de contraintes variables.
Les filets usinés ou les éléments de précision peuvent présenter des fonctionnalités limitées à la sortie de l'imprimante. Il est recommandé de tarauder les pièces ou d'y ajouter des inserts filetés pour garantir un fonctionnement optimal.
Les tolérances garanties peuvent être envisagées après examen manuel du devis et doivent être approuvées au cas par cas.
Sauf indication contraire, les tolérances générales s'appliquent avant la finition secondaire ou le post-traitement.
Les trous de taille standard seront alésés s’ils sont accessibles ; les trous d’un diamètre inférieur à 0,040 pouce, irréguliers ou profonds risquent de se rétrécir ou de se colmater par frittage.
Les éléments positifs dont la taille est inférieure à 0,030″ risquent de ne pas apparaître clairement ou de devenir extrêmement fragiles.
Rugosité de surface d'environ 315 à 520 μin Ra à la sortie de l'imprimante.

Xtmade fabrique des éléments d'assemblage selon les plans et les spécifications fournis par le client. Les exigences d'ajustement entre les composants à assembler doivent être clairement définies avant la production.
Les caractéristiques fonctionnelles telles que les languettes à encliquetage, les clips et les charnières souples nécessitent de prendre en compte certains aspects de conception et de choisir des matériaux adaptés afin d'obtenir les performances escomptées.

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