Nuestras normas de fabricación

Xtmade ha establecido unas normas de fabricación exhaustivas para definir los requisitos de calidad en todos nuestros procesos de producción, incluyendo tolerancias, acabados superficiales, requisitos estéticos y directrices de ejecución específicas para cada proceso.

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Nuestras normas de fabricación

En Xtmade, seguimos unas normas de fabricación bien definidas para garantizar una calidad constante en los procesos de mecanizado CNC, impresión 3D, fabricación de chapa metálica y acabados. Estas normas abarcan el aspecto de las piezas, la calidad de la superficie, el estado de los bordes y los requisitos generales de fabricación.

Si su proyecto requiere especificaciones de ejecución que vayan más allá de estas normas, le rogamos que defina claramente los requisitos en sus planos de ingeniería, archivos CAD o pliegos de condiciones.

Acabados y productos cosméticos

La cobertura de la pintura en las superficies será uniforme, incluidos los materiales adyacentes de los conjuntos.
Las superficies acabadas estarán libres de defectos, como astillas, arañazos u otros daños.
Las piezas fabricadas mediante corte de chapa y mecanizado de chapa metálica tienen diferentes normas estéticas.

Pasos de fresado, herramientas y vibraciones

Las marcas de la herramienta en las superficies recién fresadas no presentarán defectos, como rebabas, vibraciones ni marcas de la herramienta, y cumplirán con las especificaciones de rugosidad superficial.
Las superficies críticas indicadas estarán libres de rebabas y marcas de fresado en toda su superficie.
Las superficies fresadas cumplirán las especificaciones de rugosidad superficial.

Astillas, rebabas y bordes afilados

Todos los bordes expuestos estarán libres de rebabas, aristas afiladas y astillas metálicas.
Piezas fabricadas con Corte de láminasno se desbarban, salvo que se especifique lo contrario mediante un acabado seleccionado.

Residuos de objetos extraños (FOD)

Las superficies estarán libres de líquido de corte, virutas metálicas, objetos extraños y otros residuos.

Hilos

Las roscas se fabricarán íntegramente y se cortarán según las dimensiones y la clase especificadas en los planos facilitados.
Los hilos estarán libres de defectos, daños apreciables y contaminación.

Superficies chapadas

Las superficies galvanizadas serán uniformes, incluidas las superficies adyacentes de los conjuntos.
Las superficies recubiertas no presentarán marcas de mecanizado, arañazos, picaduras, protuberancias ni metal desnudo visible.
En determinadas situaciones, pueden admitirse algunos defectos menores siempre que no afecten al acabado protector.

Uniones soldadas

Las uniones soldadas se realizan tal y como se indica en el plano facilitado por el cliente.
Las soldaduras que no tengan requisitos específicos se limpian para eliminar la escoria u otros residuos de la superficie.
Las uniones soldadas no se pintarán hasta que se haya completado la soldadura y esta haya superado la inspección.

Avellanadores

Los avellanados deberán ser redondos y estar fabricados según las especificaciones del plano, de modo que permitan un ajuste adecuado con el tornillo correspondiente.
Los avellanados no presentarán rebabas, vibraciones ni otros defectos de mecanizado.

Superficies pintadas

Las superficies pintadas deberán presentar un acabado uniforme y continuo.
Las superficies pintadas no deberán presentar marcas visibles de mecanizado, arañazos, abrasiones, partículas de polvo, «ojos de pez», «piel de naranja» ni metal al descubierto.
Las superficies pintadas deben inspeccionarse con arreglo a esta norma a una distancia de 18″ y con un aumento de 1X.

Superficies compatibles (fabricación aditiva / impresión 3D)

En el caso de los procesos de fabricación aditiva que requieren estructuras de soporte, Xtmade optimizará la colocación de los soportes y la orientación de la impresión en función de la geometría de la pieza, los requisitos funcionales, las expectativas de calidad de la superficie y las consideraciones de fabricación.
Las zonas en las que se han retirado las estructuras de soporte pueden presentar pequeñas marcas superficiales o puntos de contacto, lo cual es una consecuencia normal del proceso de impresión.
Las marcas de soporte pueden minimizarse mediante la optimización del proceso y pueden mejorarse mediante operaciones de acabado secundarias, como el lijado, el pulido u otros métodos de posprocesamiento.
Si se aplican requisitos específicos relativos al aspecto de la superficie a las zonas soportadas, estos deben indicarse claramente en los planos técnicos o en las especificaciones del proyecto.

Para las características de dimensiones (longitud, anchura, altura, diámetro) y ubicación (posición, concentricidad, simetría), se aplicará una tolerancia de +/- 0,005” (metales) o +/- 0,010 (plásticos y materiales compuestos), de conformidad con la norma ISO 2768, salvo que se especifique lo contrario.
El acabado de la superficie mecanizada es de 125 Ra o mejor. Las marcas de la máquina herramienta pueden dejar un patrón en forma de remolino.
Los bordes afilados se redondearán y se desbarbarán de forma predeterminada. Los bordes críticos que deban mantenerse afilados deben señalarse y especificarse en el archivo de impresión.
Los plásticos transparentes o incoloros presentarán un acabado mate o marcas espirales translúcidas en cualquier superficie mecanizada. El granallado con perlas dejará un acabado esmerilado en los plásticos transparentes.
Xtmade no puede garantizar las tolerancias en espuma ni en materiales compresibles similares.
A continuación se describen las tolerancias generales para las características de orientación y forma, salvo que hayamos acordado otras tolerancias en su presupuesto. Estas características incluyen el paralelismo, la perpendicularidad, la cilindricidad, la concentricidad, la planitud, la circularidad y la rectitud.

Orientación CNC y tolerancias generales de forma para metales

Tabla: Paralelismo, perpendicularidad, cilindricidad, circularidad, concentricidad, planitud y rectitud a lo largo de la longitud de la pieza

Longitud de la pieza	Orientación y tolerancia dimensional (pulgadas)	Tolerancia de angularidad (grados)
De 0 a 12″	.005″	0.5°
De 12″ a 24″	.010″	0.5°
24″ – 36″	1/64″ (0,016″)	1°
36″ – 60″	1/32″ (0,031″)	1°
Más de 60″	1/16″ (0,063″)	1°

Las tolerancias de forma se aplican a los componentes metálicos mecanizados. En el caso de los plásticos y los materiales compuestos, la tolerancia suele ser el doble que la de los metales.

Las tolerancias típicas en el mecanizado de moldes son de +/- 0,010″ durante el mecanizado del molde y de +/- 0,001″ por pulgada adicional a la hora de calcular el índice de contracción.
Se pueden solicitar tolerancias más estrictas en el moldeado, lo que puede aumentar el coste del utillaje. Además, muchas tolerancias estrictas requieren que el molde se fabrique, se someta a pruebas y se perfeccione. Xtmade fresará las características críticas hasta alcanzar un estado que garantice la seguridad del acero.
Las características con tolerancias críticas y los acabados superficiales pueden requerir un mecanizado posterior, por lo que deben indicarse en el presupuesto antes de realizar el pedido. Las características sometidas a mecanizado posterior se ajustarán a las normas de fabricación CNC de Xtmade.
Xtmade fabricará componentes de fundición a presión según el modelo de forma neta (tal y como se funde) facilitado por el cliente. Estos modelos deben incluir el material adecuado para cualquier operación adicional de posprocesamiento, como el mecanizado posterior. Se recomienda facilitar tanto el modelo 3D tal y como se funde como el modelo final, junto con los planos técnicos correspondientes.
La repetibilidad entre piezas suele ser inferior a ± 0,004″.
El acabado superficial «tal como se ha fundido» suele ser de 64 μin. El acabado estándar para la fundición a presión es «tal como se ha fundido» y no se puede garantizar un valor Ra específico sin un tratamiento adicional.
El plazo de entrega corresponde al envío del primer artículo (envío T1). El tiempo de producción restante se confirma tras la aprobación del primer artículo.
Los envíos de primeros artículos suelen ser de cinco unidades, aunque pueden variar en función del tamaño, el origen y el material.
Todos los presupuestos se basan en el supuesto de que los diseños cuentan con el ángulo de desmoldeo, los radios y el vaciado adecuados para garantizar su fabricabilidad.
Los núcleos, las acciones laterales y la estrategia de utillaje los determina Xtmade, salvo que se acuerde lo contrario de forma explícita.
Las entradas de material, la expulsión, las líneas de unión y las líneas de separación quedan a criterio de Xtmade, salvo que se acuerde lo contrario de forma explícita.
Las líneas de separación de las piezas de fundición a presión serán visibles en forma de una delgada cresta que recorre toda la pieza.
Las piezas fundidas pueden presentar uno o varios restos de canal de colada, que se recortan, se cortan o se lijan.
En las piezas de fundición a presión aparecerán marcas de los pasadores de expulsión, que se asemejan a superficies planas redondeadas.

Las tolerancias típicas en el mecanizado de moldes son de ± 0,005″ durante el mecanizado del molde y de ± 0,002″ adicionales por pulgada a la hora de calcular la tasa de contracción.
Se pueden solicitar tolerancias más estrictas, lo que puede aumentar el coste del utillaje. Además, muchas tolerancias estrictas requieren que el molde se fabrique, se someta a pruebas y se perfeccione. Xtmade fresará las características críticas hasta alcanzar un estado seguro para el acero.
La repetibilidad entre piezas suele ser inferior a ± 0,004″.
El plazo de entrega indicado corresponde al envío del primer artículo. El plazo de producción restante se confirmará tras la aprobación del primer artículo.
Los envíos de primeros artículos suelen ser de 10 unidades, aunque pueden variar en función del tamaño, el origen y el material.
Xtmade no puede garantizar una coincidencia perfecta con los colores Pantone.
Todos los presupuestos se basan en el supuesto de que los diseños cuentan con el ángulo de desmoldeo, los radios y el vaciado adecuados para garantizar su fabricabilidad.
Los núcleos, las acciones laterales y la estrategia de utillaje los determina Xtmade, salvo que se acuerde lo contrario de forma explícita.
La disposición de las entradas de material, la expulsión, las líneas de unión y las líneas de separación quedan a criterio de Xtmade, salvo que se acuerde lo contrario de forma explícita.

Todos los presupuestos se basan en el supuesto de que los diseños cuentan con espesores de pared, radios y conjuntos de características adecuados, concebidos para facilitar su fabricación mediante este proceso.
Las tolerancias críticas para el funcionamiento deben analizarse en el momento de elaborar el presupuesto, con el fin de garantizar que la estrategia de utillaje, los calibres de control (si procede) y otros controles de calidad queden incluidos en el mismo.
Las dimensiones de la sección transversal lineal son de +/- 0,010″, o +/- 0,006” por pulgada, lo que sea mayor, sin incluir el espesor de la pared.
El espesor de la pared es de +/- 10% respecto a la dimensión especificada.
La angularidad de la sección transversal es de +/- 1 grado para las esquinas exteriores y de +/- 2 grados para los ángulos interiores.
Las características con tolerancias críticas y los acabados superficiales pueden requerir un mecanizado posterior, por lo que deben indicarse en el presupuesto antes de realizar el pedido. Las características sometidas a mecanizado posterior se ajustarán a las normas de fabricación CNC de Xtmade.
Los modelos facilitados por el cliente deben estar fabricados con un material adecuado para los procesos de posprocesamiento adicionales, como el mecanizado posterior. Xtmade recomienda facilitar los modelos 3D extruidos y los modelos finales junto con los planos técnicos correspondientes.
La rugosidad superficial de los elementos recién extruidos es de 125 μin Ra.
Lo habitual es que la torsión no supere los 0,5 grados por cada 12 pulgadas de longitud.
La rectitud no debe superar los 0,0125” por cada 12” de longitud.
Las esquinas afiladas tendrán un radio de al menos 0,016 pulgadas.
Los radios de las esquinas de hasta 0,188” tendrán una tolerancia estándar de ± 0,016”. Cualquier radio superior a 0,188” tendrá una tolerancia de ± 10%.

Todos los presupuestos se basan en el supuesto de que los diseños cuentan con espesores de pared, radios y conjuntos de características adecuados, concebidos para facilitar su fabricación mediante este proceso.
Las tolerancias críticas para el funcionamiento deben analizarse en el momento de elaborar el presupuesto, con el fin de garantizar que la estrategia de utillaje, los calibres de control (si procede) y otros controles de calidad queden incluidos en el mismo.
Las características con tolerancias críticas y los acabados superficiales pueden requerir un mecanizado posterior, por lo que deben indicarse en el presupuesto antes de realizar el pedido. Las características sometidas a mecanizado posterior se ajustarán a las normas de fabricación CNC de Xtmade para plásticos.
Los modelos facilitados por el cliente deben estar fabricados con un material adecuado para los procesos de posprocesamiento adicionales, como el mecanizado posterior. Xtmade recomienda facilitar los modelos 3D extruidos y los modelos finales junto con los planos técnicos correspondientes.
El espesor de la pared suele ser de +/- 10% respecto a la dimensión especificada.
La angularidad suele ser de +/- 3 grados para los materiales rígidos y de +/- 5 grados para los materiales flexibles.
Por lo general, la torsión no debe superar los 0,5 grados por cada 12 pulgadas de longitud. La curvatura y el arqueamiento no deben superar las 0,025 pulgadas por cada 12 pulgadas de longitud.
La rugosidad superficial de las extrusiones de plástico será de 125 μin Ra o superior.
Las esquinas afiladas tendrán un radio de al menos 0,016 pulgadas.
El número de lúmenes en los tubos extruidos se limitará a cuatro, salvo que se acuerde lo contrario.
Las dimensiones interiores de los huecos son difíciles de controlar y requerirán tolerancias considerablemente mayores que las tolerancias estándar.

Tolerancias estándar en la extrusión de plástico según las dimensiones de las características

Tamaño de la dimensión	Tolerancia estándar *
< 0,125”	± 0,010”
.125” – .500”	± 0,020”
.”0,500” – «1,00»	± 0,030”
1,00” – 1,50”	± 0,035”
1,50” – 2,00”	± 0,040”
2,00” – 3,00”	± 0,045”
3,00” – 4,00”	± 0,065”
4,00” – 5,00”	± 0,085”
5,00” – 7,00”	± 0,100”
7,00” – 10,00”	± 0,125”

Las tolerancias generales dependen en gran medida del material extruido y de la complejidad de la sección transversal. Se pueden utilizar herramientas especializadas para obtener tolerancias más ajustadas que las indicadas anteriormente.

Las tolerancias de espesor son independientes de las tolerancias de corte, ya que dependen del rango de tolerancia del material en bruto.
Las tolerancias de borde a borde son de +/- 0,010 pulgadas nominales en la cara superior de la placa o chapa.
Los materiales de mayor espesor pueden presentar una desviación de tolerancia en la cara inferior debido a las conicidades propias del corte por láser y del corte por chorro de agua.
Xtmade no puede garantizar las especificaciones de planitud de los materiales cortados en láminas, salvo en el caso de material rectificado o chapa para herramientas (p. ej., MIC6).
Los orificios de 0,100” de diámetro o menos pueden ser ligeramente más grandes en la cara superior de lo que permiten las tolerancias estándar, debido a que la fresa perfora el material cerca de la línea de corte del orificio.
En la entrada y la salida de un perfil de corte puede haber una pequeña protuberancia o hendidura en el material, o bien un estado diferente del borde.
Las láminas preacabadas o texturizadas, como las de superficie cepillada o pulida, pueden presentar el acabado estético únicamente en una de sus caras.
Es posible que se envíen láminas protectoras con los productos cortados para evitar que se dañen los acabados estéticos.
Los bordes de los materiales cortados en láminas presentarán estrías verticales, en lugar de bordes lisos. Esto afecta a la transparencia de los bordes en los plásticos transparentes cortados con chorro de agua.
Algunos materiales cortados pueden presentar una ligera decoloración en forma de halo debido al salpicadero (chorro de agua) o a la pulverización excesiva cerca de los bordes cortados.

Consulte las normas de corte de chapas para conocer las tolerancias de corte de borde a borde y otras tolerancias de corte en superficies planas.
Por defecto, los bordes afilados se redondearán y se desbarbarán. Los bordes críticos que deban mantenerse afilados deben indicarse y especificarse en el plano.
Los diseños específicos de chapa metálica requieren utillaje a medida y se marcarán para que se les aplique un presupuesto manual: rebordes, bridas rizadas y chapas laminadas, piezas estampadas y conjuntos soldados. Si su pieza incluye estas características, permita que nuestro equipo de presupuestos manuales la revise y le facilite un coste y un plazo de entrega precisos.

Tolerancias dimensionales estándar para chapas metálicas

Estas son las tolerancias estándar de Xtmade cuando no se especifican otras tolerancias. Se pueden aplicar tolerancias más estrictas tras una revisión manual, siempre que se facilite un plano acotado con las tolerancias correspondientes.

A – ± 0,015″ desde el borde hasta el pliegue
B – ± 0,030″ a lo largo de la curvatura
C – Se basa en las tolerancias de la pieza en bruto, que dependen del material y del espesor
D – ± 0,015″: Curvatura hasta el orificio o hasta el corte interno
E – ± 0,030″ de distancia total de borde a borde en la pieza conformada
F – Ángulo de flexión de ± 1 grado
G – ± 0,030″ desde el borde hasta el elemento en múltiples superficies conformadas
H – ± 0,010″ de la característica de borde a borde sobre la misma superficie en la parte superior de la cara de corte

Todos los presupuestos se basan en el supuesto de que los diseños cuentan con el ángulo de desmoldeo, los radios, los cortes de alivio y el conjunto de características adecuados para garantizar la fabricabilidad en este proceso.
Las tolerancias críticas para el funcionamiento deben analizarse en el momento de elaborar el presupuesto, con el fin de garantizar que la estrategia de utillaje, los calibres de control (si procede) y otros controles de calidad queden incluidos en el mismo.
Las materias primas, como las bandas en bobina, no son planas por naturaleza y pueden dejar marcas en los componentes estampados o acuñados planos.
Las cotas se refieren al interior del elemento conformado.
Las tolerancias angulares habituales son de +/- 1 grado.
Las piezas estampadas no presentarán grietas ni otros defectos de conformado.
Los elementos troquelados, como los bordes, presentarán una pared recta con una pequeña rebaba en el borde inferior, situada aproximadamente entre ¼ y ⅓ del espesor de la pared.
Se eliminarán las rebabas y salientes de gran tamaño, pero las piezas no se desbarbarán manualmente por completo antes de su envío si se elige el acabado estándar «tal y como se ha cortado».
Las dimensiones lineales de los orificios internos se medirán en el punto de corte, es decir, en la parte más estrecha de la pieza cortada.
Las marcas de utillaje son algo habitual en el proceso de conformado de metales. Estas marcas pueden minimizarse mediante un procesamiento secundario o una estrategia de utillaje adecuada. Es importante identificar las características estéticas con Xtmade durante la fase de presupuesto o de inicio del proyecto.
El espesor del material variará en función de las partes conformadas y estiradas.
La repetibilidad entre piezas suele ser inferior a +/- 0,004″ (normalmente, +/- 0,002”).

Por defecto, los bordes de corte serán perpendiculares a la superficie. Los cortes perpendiculares al borde deberán acordarse en el momento de realizar el pedido.
Las tolerancias de espesor son independientes de las tolerancias de corte, ya que dependen del rango de tolerancia del material en bruto.
Las tolerancias de borde a borde de los elementos cortados con láser son de +/- 0,010 pulgadas nominales en la cara interior del tubo.
Los orificios con un diámetro de 0,100” o inferior pueden presentar unas dimensiones ligeramente superiores a las tolerancias estándar debido a que la perforación del material se produce cerca del perfil del orificio. Los orificios que requieran precisión en el taladrado o el mecanizado deben someterse a una revisión manual durante la elaboración del presupuesto.
En la entrada y la salida de un perfil de corte puede haber una pequeña protuberancia de material o un cambio en el estado del borde.
Se eliminarán las rebabas y salientes de gran tamaño, pero las piezas no se desbarbarán manualmente por completo antes de su envío si se elige el acabado estándar «tal y como se ha cortado».
Algunos materiales cortados pueden presentar una ligera decoloración en forma de halo procedente del salpicadero o de salpicaduras cerca de los bordes cortados o justo enfrente de ellos.

Por defecto, los bordes de corte serán perpendiculares a la superficie. Los cortes perpendiculares al borde deberán acordarse en el momento de realizar el pedido.
Las normas de fabricación para el doblado de tubos se basan en técnicas de doblado por tracción rotativa, con o sin mandril, en función de las necesidades del proyecto. El doblado por compresión, el doblado con rodillos, el doblado de forma libre u otros métodos de doblado requerirán especificaciones funcionales acordadas en el momento del pedido.
Las tolerancias del espesor de los tubos son independientes de las tolerancias de corte, ya que dependen del rango de tolerancia del material en bruto.
El radio de la línea central (CLR) se ajustará al utillaje común más cercano, sin superar los +/- 0,25″ del diseño.
La variación del espesor de la pared en los pliegues es normal, ya que se produce un estiramiento en la parte exterior (extrados) del pliegue y una compresión en la parte interior (intrados). Algunos procesos de plegado provocan un mayor estiramiento y también dependen del tipo de material.
Las tolerancias de borde a borde de los elementos cortados con láser son de +/- 0,010 pulgadas nominales en la cara interior del tubo.
Las tolerancias son acumulativas en todos los elementos del tubo doblado.
Ángulo de flexión +/- 1°
Rotación de +/- 2°
Angularidad: +/- 2 grados.
Longitud del segmento: +/- 0,030”
La tolerancia global de la funda del tubo (ajuste óptimo) no debe superar los +/- 0,125 pulgadas.
La tolerancia en los extremos de los tubos es de +/- 0,063 pulgadas para garantizar el ajuste y el montaje.
La ovalidad en un codo de tubo no debe superar el 10% (entre 5% y 8%, como valor típico) del diámetro exterior (DE) medio medido respecto al diámetro exterior nominal (DEN). La ecuación para calcular la ovalidad es: ((Ø máx. real – Ø mín. real) ÷ Ø nominal) × 100.
Los orificios con un diámetro de 0,100” o inferior pueden presentar unas dimensiones ligeramente superiores a las tolerancias estándar debido a que la perforación del material se produce cerca del perfil del orificio. Los orificios que requieran precisión en el taladrado o el mecanizado deben someterse a una revisión manual durante la elaboración del presupuesto.
En la entrada y la salida de un perfil de corte puede haber una pequeña protuberancia de material o un cambio en el estado del borde.
Se eliminarán las rebabas y salientes de gran tamaño, pero las piezas no se desbarbarán manualmente por completo antes de su envío si se elige el acabado estándar «tal y como se ha cortado».
Algunos materiales cortados pueden presentar una ligera decoloración en forma de halo procedente del salpicadero o de salpicaduras cerca de los bordes cortados.
Las marcas de troquelado son habituales a lo largo del arco de la curvatura y se consideran aceptables si su profundidad es inferior a 1/32”. Se deberán eliminar los bordes afilados y redondearlos para que se integren con las superficies adyacentes.
Los tramos rectos entre las curvas pueden presentar una mínima deformación “fuera de redondo” debido al proceso de fabricación. Esta situación también podría darse si un extremo del tubo se encuentra a una distancia inferior al diámetro exterior nominal más 1” de la tangente de la curva posterior.
Todos los codos de los tubos estarán libres de arrugas y pliegues.
Puede producirse una decoloración del tubo debido a la corrección local mediante calor de los ángulos de curvatura. Se acepta la corrección localizada de pequeñas desviaciones dimensionales.
El interior del tubo estará libre de residuos, virutas metálicas, suciedad, etc. Los extremos del tubo podrán taparse o cubrirse antes del envío para evitar la entrada de materiales extraños.
Salvo que se indique lo contrario, los tubos se enviarán sin ningún tipo de protección exterior ni pintura.

Las tolerancias suelen ser de +/- 0,010” o +/- 0,003” por pulgada, la que sea mayor. Las geometrías irregulares o excesivamente gruesas pueden provocar desviaciones o deformaciones debido a la contracción.
Cabe esperar una tasa de contracción de +0,151 TP3T debido a la expansión térmica del líquido y a la respuesta del molde flexible.
El acabado superficial se alisa externamente hasta obtener una superficie satinada o mate. Pueden aparecer líneas de crecimiento en las partes internas o de difícil acceso. El pulido o los acabados personalizados deben definirse claramente y acordarse en el momento de realizar el pedido.
Las esquinas afiladas y el texto pueden aparecer ligeramente redondeados.

En función del tamaño y la geometría de la pieza, esta puede contraerse entre 0,8% y 2,5% tras el procesamiento.
Las geometrías internas, como las ranuras y los orificios, pueden contraerse hasta un 5%.
Xtmade no garantiza el cumplimiento de las tolerancias en el primer pedido de un nuevo diseño.
Es posible que se puedan mejorar las tolerancias mediante una revisión manual del presupuesto, una vez finalizada con éxito la fabricación del prototipo, y ello deberá aprobarse caso por caso.
Las máquinas de impresión por chorro de aglutinante metálico imprimen en capas de 0,004” (0,10 mm), y las piezas suelen orientarse en la dirección Z más baja.
Para garantizar un procesamiento correcto, será necesario aumentar el grosor de las piezas cuyos elementos tengan unas dimensiones inferiores a 0,030” (0,75 mm). El tamaño mínimo de los elementos debe ser superior a 0,040” (1 mm).
Las roscas modeladas o los elementos de precisión pueden presentar una funcionalidad limitada tal y como se imprimen.
Las piezas pulidas en tambor pueden tener restos de nueces atrapados entre huecos estrechos o en los relieves.
Salvo que se especifique lo contrario, se aplican las tolerancias generales antes del acabado secundario o el posprocesamiento.
La rugosidad de la superficie es de aproximadamente 120-315 μin Ra tal y como se imprime.

Lo habitual es una tolerancia de +/- 0,003” para la primera pulgada, más +/- 0,010” por cada pulgada adicional. Sin embargo, Xtmade no garantiza las tolerancias en el primer pedido de un nuevo diseño. Las expectativas de tolerancia pueden variar según el material (por ejemplo, elastomérico frente a rígido). Consulte la tabla siguiente, «Precisión general de las impresiones DLS», para obtener información específica sobre cada material.
Las tensiones que se producen durante la fabricación, la estrategia de soporte y otros aspectos relacionados con la geometría pueden provocar desviaciones en las tolerancias y la planitud.
Las piezas con geometrías más gruesas, las piezas planas o anchas y aquellas con espesores de pared irregulares pueden ser propensas a sufrir desviaciones importantes o deformaciones.
Las roscas modeladas o los elementos de precisión pueden presentar una funcionalidad limitada tal y como se imprimen. Para garantizar un funcionamiento óptimo, se recomienda roscar la pieza o añadir insertos roscados.
Es posible que se puedan mejorar las tolerancias mediante una revisión manual del presupuesto, una vez finalizada con éxito la fabricación del prototipo, y ello deberá aprobarse caso por caso.
Salvo que se especifique lo contrario, se aplican las tolerancias generales antes del acabado secundario o el posprocesamiento.
Las zonas con estructura de soporte pueden presentar protuberancias en los puntos donde se ha retirado dicha estructura. En determinados materiales, como el EPX, el SIL y el EPU, las zonas con soporte pueden resultar más visibles debido a que las opciones de posprocesamiento son limitadas.
Los elementos con un tamaño inferior a 0,030″ pueden no verse con claridad o volverse extremadamente frágiles.
Es posible que algunos elementos, como los orificios y las ranuras de menos de 0,020″, se cierren total o parcialmente.
La rugosidad superficial es de aproximadamente 40-80 μin Ra tal y como se imprime (excluyendo las zonas con soportes).

Precisión general de las impresiones DLS

Resina	Precisión general	Repetibilidad de la producción
UMA 90	± 0,003 pulgadas + 0,001 pulgadas/pulgada	± 0,002 pulgadas
RPU 70	± 0,003 pulgadas + 0,011 pulgadas/pulgada	± 0,002 pulgadas
FPU 50	± 0,002 pulgadas + 0,011 pulgadas/pulgada	± 0,002 pulgadas
EPX 82	± 0,003 pulgadas + 0,013 pulgadas/pulgada	± 0,002 pulgadas
EPU 40	± 0,003 pulgadas + 0,010 pulgadas/pulgada	± 0,003 pulgadas
SIL 30	± 0,005 pulgadas + 0,018 pulgadas/pulgada	± 0,003 pulgadas

Lo habitual es una tolerancia de +/- 0,005” para la primera pulgada, más +/- 0,002” por cada pulgada adicional. Sin embargo, Xtmade no garantiza las tolerancias en el primer pedido de un nuevo diseño. Las expectativas de tolerancia pueden variar en función de los distintos materiales (por ejemplo, acero inoxidable frente a aluminio).
Las tensiones internas durante la impresión, la estrategia de soportes y otras consideraciones geométricas pueden provocar desviaciones en las tolerancias y la planitud.
Las piezas y las geometrías que requieren una planitud estricta no son adecuadas para este proceso.
Las roscas modeladas o los elementos de precisión pueden presentar una funcionalidad limitada tal y como se imprimen. Para garantizar un funcionamiento óptimo, se recomienda roscar la pieza o añadir insertos roscados.
Salvo que se especifique lo contrario, se aplican las tolerancias generales antes del acabado secundario o el posprocesamiento.
Los elementos con un tamaño inferior a 0,020″ pueden no verse con claridad o volverse extremadamente frágiles.
La rugosidad superficial es de aproximadamente 200-1000 μin Ra tal y como se imprime (depende de la geometría y la orientación).

± el espesor de una sola capa de construcción durante la primera pulgada y ± 0,002” por cada pulgada adicional.
.Se utiliza un grosor de capa de 0,010” para las piezas que caben en un espacio de 14” x 16” (Fortus 450)
.Se utiliza un espesor de capa de .013” para piezas que superen las dimensiones de 14” x 16” (Fortus 900)
.Espesor de capa de 0,008″ utilizado en plataformas FDM/FFF de sobremesa (por ejemplo, Prusa MK3S/MK4 o Bambu Lab X1C)
Los materiales FDM de uso general (por ejemplo, el ABS de uso general) pueden presentar variaciones en el color y la altura de capa en función del suministro y del equipo utilizado. Se recomienda utilizar materiales de marca (por ejemplo, Stratasys) si se requiere una consistencia estricta entre pedidos y lotes.
Las tolerancias garantizadas pueden ser posibles tras una revisión manual del presupuesto, y deben aprobarse caso por caso.
Xtmade elige la orientación óptima de impresión teniendo en cuenta la calidad general de la superficie y el tiempo mínimo de impresión, salvo que se especifique lo contrario.
Es posible que algunos detalles en relieve, como el texto con un tamaño inferior a 0,040″, no se reproduzcan con total nitidez o resulten extremadamente frágiles.
Las roscas modeladas o los elementos de precisión pueden presentar una funcionalidad limitada tal y como se imprimen. Para garantizar un funcionamiento óptimo, se recomienda roscar la pieza o añadir insertos roscados.
Los orificios de menos de 0,040″, los orificios horizontales y las salientes adquirirán una forma ligeramente alargada debido al efecto escalonado de las capas.
Salvo que se especifique lo contrario, se aplican las tolerancias generales antes del acabado secundario o el posprocesamiento.
La rugosidad superficial es de aproximadamente 250-900 μin Ra tal y como se imprime (depende de la geometría y la orientación).

Las piezas con geometrías más gruesas, las piezas planas o anchas (>7”) y las piezas con espesores de pared irregulares serán propensas a sufrir desviaciones significativas o deformaciones debido a la contracción térmica y a las tensiones variables.
Las roscas modeladas o los elementos de precisión pueden presentar una funcionalidad limitada tal y como se imprimen. Para garantizar un funcionamiento óptimo, se recomienda roscar la pieza o añadir insertos roscados.
El color de los materiales de color gris natural puede variar en función del tamaño de los detalles y de la orientación de la impresión. Se recomienda el teñido en negro para las piezas de producción.
Las piezas multicolores (CB) pueden parecer menos intensas y ligeramente más apagadas que en el modelo 3D digital. Xtmade no puede garantizar una coincidencia exacta de los colores. El alisado por vapor puede mejorar la intensidad del color.
Para mantener la calidad de la superficie, los diseños con un grosor excesivo en Nylon 12, CB (a todo color) pueden vaciarse dejando un grosor de pared de 4 mm. El material en polvo no fundido quedará atrapado en la pieza.
Salvo que se especifique lo contrario, se aplican las tolerancias generales antes del acabado secundario o el posprocesamiento.
Las tolerancias garantizadas pueden ser posibles tras una revisión manual del presupuesto, y deben aprobarse caso por caso.
Los orificios de menos de 0,040″, los irregulares o los profundos pueden encogerse o sellarse por sinterización.
Los elementos con un tamaño inferior a 0,030″ pueden no verse con claridad o volverse extremadamente frágiles.
La rugosidad superficial es de aproximadamente 395-560 μin Ra tal y como se imprime.

Tolerancias de prototipado de HP MJF

En la tabla siguiente encontrarás nuestras tolerancias estándar de MJF para pedidos de prototipos. Estas incluyen impresiones únicas o iniciales, pedidos que no sean de producción y pedidos con presupuesto automático que no hayan sido sometidos a una revisión técnica manual. Tolerancias de prototipos MJF basadas en la serie HP 5200, modo equilibrado

Tipo de material	Menos de 30 mm (1,2″)	30 – 50 mm (1,2″ – 2,0″)	50 – 80 mm (2,0″ – 3,2″)	> 80 mm (3,2″)
Materiales rígidos (nailon, PP)	± 0,70 mm (0,028″)	± 0,85 mm (0,033″)	± 1,40 mm (0,055″)	± 1,75 %
Tipo caucho (TPU)	± 1,05 mm (0,041″)	± 1,35 mm (0,053″)	± 1,80 mm (0,071″)	± 2,25 %

Estos resultados son habituales en los pedidos de MJF que no se someten a una revisión técnica adicional.

Revisado por un ingeniero de HP MJF y tolerancias de producción

Tras una revisión técnica adicional, se pueden garantizar tolerancias más estrictas que las del prototipo. Esto incluye pedidos de piezas para producción en serie de mayor volumen y pedidos optimizados manualmente por nuestros equipos de ingeniería, a menudo tras una primera ronda de prototipos. Tolerancias de ingeniería y producción de MJF basadas en la serie HP 5200, modo equilibrado

Tipo de material	Menos de 30 mm (1,2″)	30 – 50 mm (1,2″ – 2,0″)	50 – 80 mm (2,0″ – 3,2″)	> 80 mm (3,2″)
Materiales rígidos (nailon, PP)	XY = ± 0,25 mm (0,010″) Z = ± 0,42 mm (0,017″)	XY = ± 0,30 mm (0,012″) Z = ± 0,50 mm (0,020″)	XY = ± 0,39 mm (0,015″) Z = ± 0,60 mm (0,024″)	XY = ± 0,5 % Z = ± 0,75 %
Tipo caucho (TPU)	XY = ± 0,60 mm (0,024″) Z = ± 1,05 mm (0,041″)	XY = ± 0,60 mm (0,024″) Z = ± 1,35 mm (0,053″)	XY = ± 0,60 mm (0,024″) Z = ± 1,80 mm (0,071″)	XY = ± 0,75 % Z = ± 2,25 %

Estos resultados son habituales en los pedidos que han sido sometidos a una revisión técnica manual y a una fase inicial de creación de prototipos.

Lo habitual es una tolerancia de +/- 0,004” para la primera pulgada, más +/- 0,002” por cada pulgada adicional.
Los detalles con un tamaño inferior a 0,040″ pueden no verse con claridad, ser extremadamente frágiles o sufrir daños durante el posprocesado. Se recomienda un tamaño de detalle de 0,050″ o superior.
Los materiales similares al caucho representan una aproximación a los valores Shore A y pueden variar en función de la geometría.
Salvo que se especifique lo contrario, se aplican las tolerancias generales antes del acabado secundario o el posprocesamiento.
Rugosidad superficial de aproximadamente 32-80 μin Ra.

Las tolerancias garantizadas pueden ser posibles tras una revisión manual del presupuesto, y deben aprobarse caso por caso.
Las roscas modeladas o los elementos de precisión pueden presentar una funcionalidad limitada tal y como se imprimen. Para garantizar un funcionamiento óptimo, se recomienda roscar la pieza o añadir insertos roscados.
Las tolerancias para las opciones de resolución estándar y alta se describen en la tabla siguiente.
Salvo que se especifique lo contrario, se aplican las tolerancias generales antes del acabado secundario o el posprocesamiento.
Rugosidad superficial de aproximadamente 60-120 μin Ra tal y como se imprime (excluidas las zonas con soportes).

Tolerancias de los servicios SLA

Característica	Resolución estándar	Alta resolución	Materiales de Formlabs
Tolerancia, plano XY	Lo habitual es ±0,005” para la primera pulgada, más ±0,002” por cada pulgada adicional.	Lo habitual es ±0,005” para la primera pulgada, más ±0,002” por cada pulgada adicional.	Lo habitual es ±0,008″ para la primera pulgada, más ±0,003″ por cada pulgada adicional.
Tolerancia, plano Z	Lo habitual es ±0,010” para la primera pulgada, más ±0,002” por cada pulgada adicional.	Lo habitual es ±0,010” para la primera pulgada, más ±0,002” por cada pulgada adicional.	Lo habitual es ±0,012″ para la primera pulgada, más ±0,003″ por cada pulgada adicional.
Tamaño mínimo de las características lineales	Los que miden menos de 0,030” están en riesgo, y los que miden menos de 0,020” no se consolidarán.	Los que miden menos de 0,020” están en riesgo, y los que miden menos de 0,010” no se consolidarán.	Los que miden menos de 0,040″ están en riesgo, y los que miden menos de 0,010″ no se consolidarán.
Tamaño mínimo de las características radiales	.035″	.030″	.040″
Altura de capa	.004″ (100 micras)	.002″ (50 micras)	.004″ (100 micras)

Los materiales de resolución estándar y alta resolución se imprimen en plataformas de calidad industrial e incluyen marcas como Somos y Accura. Los materiales de Formlabs se imprimen en plataformas Form de Formlabs.

SLS PK5000, nailon 12 y variantes: ± 0,015 pulgadas, o ± 0,002 pulgadas por pulgada, lo que sea mayor.* SLS TPU, nailon 11 y variantes: ± 0,020 pulgadas, o ± 0,003 pulgadas por pulgada, lo que sea mayor.* *Los resultados son representativos.
Las piezas con geometrías más gruesas, las piezas planas o anchas (>7”) y las piezas con espesores de pared irregulares serán propensas a sufrir desviaciones significativas o deformaciones debido a la contracción térmica y a las tensiones variables.
Las roscas modeladas o los elementos de precisión pueden presentar una funcionalidad limitada tal y como se imprimen. Para garantizar un funcionamiento óptimo, se recomienda roscar la pieza o añadir insertos roscados.
Las tolerancias garantizadas pueden ser posibles tras una revisión manual del presupuesto, y deben aprobarse caso por caso.
Salvo que se especifique lo contrario, se aplican las tolerancias generales antes del acabado secundario o el posprocesamiento.
Se perforarán los orificios de tamaño estándar si se puede acceder a ellos; los orificios de menos de 0,040″, los irregulares o los profundos pueden encogerse o sellarse por sinterización.
Los elementos con un tamaño inferior a 0,030″ pueden no verse con claridad o volverse extremadamente frágiles.
Rugosidad superficial de ~315-520 μin Ra tal y como se ha impreso.

Xtmade fabrica elementos de acoplamiento según los planos y las especificaciones facilitados por el cliente. Los requisitos de ajuste entre los componentes de acoplamiento deben definirse claramente antes de la producción.
Las características funcionales, como las lengüetas de encaje, los clips y las bisagras flexibles, requieren que se tengan en cuenta aspectos de diseño adecuados y se elija el material adecuado para lograr el rendimiento deseado.

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