As nossas normas de fabrico

A Xtmade estabeleceu normas de fabrico abrangentes para definir as expectativas de qualidade em todos os nossos processos de produção, incluindo tolerâncias, acabamentos de superfície, requisitos estéticos e diretrizes de execução específicas para cada processo.

Obter um orçamento imediato

As nossas normas de fabrico

Na Xtmade, seguimos normas de fabrico definidas para garantir uma qualidade consistente em todos os processos de maquinagem CNC, impressão 3D, fabricação de chapas metálicas e acabamento. Estas normas abrangem o aspeto das peças, a qualidade da superfície, o estado das arestas e os requisitos gerais de fabrico.

Se o seu projeto exigir especificações de execução que excedam estas normas, por favor, defina claramente os requisitos nos seus desenhos de engenharia, ficheiros CAD ou especificações de aquisição.

Acabamentos e produtos cosméticos

A cobertura da tinta nas superfícies será uniforme, incluindo os materiais adjacentes dos conjuntos.
As superfícies acabadas não apresentarão defeitos, incluindo lascas, arranhões ou outros danos.
As peças fabricadas através do corte de chapas e da transformação de chapas metálicas têm normas estéticas diferentes.

Passos de fresagem, ferramentas e vibração

As marcas de ferramenta nas superfícies recém-fresadas não apresentarão defeitos, incluindo rebarbas, vibrações, marcas de ferramenta, e cumprirão as especificações de rugosidade superficial.
As superfícies críticas indicadas não apresentarão degraus nem marcas de fresagem em toda a sua extensão.
As superfícies fresadas cumprirão as especificações relativas à rugosidade superficial.

Lascas, rebarbas e arestas afiadas

Todas as arestas expostas estarão isentas de rebarbas, arestas vivas e lascas de metal.
Peças fabricadas com Corte de chapasnão são rebarbadas, a menos que tal seja especificado através de um acabamento selecionado.

Detritos de objetos estranhos (FOD)

As superfícies estarão isentas de fluido de corte, limalhas metálicas, objetos estranhos e outros detritos.

Tópicos

As roscas serão totalmente formadas e cortadas de acordo com as dimensões e a classe especificadas nos desenhos fornecidos.
Os fios não apresentarão defeitos, danos visíveis nem contaminação.

Superfícies revestidas

As superfícies revestidas serão uniformes, incluindo as superfícies adjacentes dos conjuntos.
As superfícies revestidas não apresentarão marcas de maquinagem, riscos, cavidades, saliências nem metal nu visível.
Em determinadas situações, podem ser admissíveis alguns defeitos menores, desde que não comprometam o acabamento protetor.

Juntas soldadas

As juntas de soldadura são realizadas conforme indicado no desenho fornecido pelo cliente.
As soldaduras sem requisitos específicos são limpas para remover escória ou outra contaminação superficial.
As juntas soldadas não serão pintadas até que a soldadura esteja concluída e a solda tenha sido aprovada na inspeção.

Escareadores

Os rebaixos devem ser redondos, fabricados de acordo com as especificações do desenho técnico e permitir o encaixe adequado com o parafuso correspondente.
Os rebaixos não apresentarão rebarbas, vibrações nem outros defeitos de usinagem.

Superfícies pintadas

As superfícies pintadas devem apresentar um acabamento uniforme e contínuo.
As superfícies pintadas não devem apresentar marcas visíveis de maquinagem, riscos, abrasões, partículas de pó, «olhos de peixe», «casca de laranja» ou metal à vista.
As superfícies pintadas devem ser inspecionadas de acordo com esta norma a uma distância de 18″ e com uma ampliação de 1X.

Superfícies compatíveis (Fabrico aditivo / Impressão 3D)

No caso de processos de fabrico aditivo que exijam estruturas de suporte, a Xtmade irá otimizar a colocação dos suportes e a orientação da construção com base na geometria da peça, nos requisitos funcionais, nas expectativas em termos de qualidade da superfície e nas considerações de fabrico.
As áreas onde as estruturas de suporte são removidas podem apresentar pequenas marcas superficiais ou pontos de contacto, o que constitui um resultado normal do processo de impressão.
As marcas de apoio podem ser minimizadas através da otimização do processo e podem ser melhoradas por meio de operações de acabamento secundárias, tais como lixagem, polimento ou outros métodos de pós-processamento.
Caso se apliquem requisitos específicos relativos ao aspeto da superfície às áreas em questão, estes devem ser claramente indicados nos desenhos técnicos ou nas especificações do projeto.

No que diz respeito às características dimensionais (comprimento, largura, altura, diâmetro) e de localização (posição, concentricidade, simetria), a tolerância é de +/- 0,005” (metais) ou +/- 0,010 (plásticos e compósitos), em conformidade com a norma ISO 2768, salvo indicação em contrário.
O acabamento da superfície maquinada é de 125 Ra ou superior. As marcas das máquinas-ferramentas podem deixar um padrão semelhante a um redemoinho.
As arestas afiadas serão arredondadas e desbastadas por predefinição. As arestas críticas que devam ser mantidas afiadas devem ser assinaladas e especificadas na impressão.
Os plásticos transparentes ou incolores apresentarão um acabamento mate ou marcas translúcidas em espiral em qualquer superfície maquinada. O jateamento com esferas deixará um acabamento fosco nos plásticos transparentes.
A Xtmade não pode garantir as tolerâncias em espuma ou materiais compressíveis semelhantes.
As tolerâncias gerais relativas às características de orientação e forma são descritas abaixo, salvo se tivermos acordado outras tolerâncias na sua cotação. Estas características incluem paralelismo, perpendicularidade, cilindricidade, concentricidade, planicidade, circularidade e retidão.

Orientação CNC e tolerâncias gerais de forma para metais

Tabela: Paralelismo, perpendicularidade, cilindricidade, circularidade, concentricidade, planicidade e retilineidade ao longo do comprimento da peça

Comprimento da peça	Orientação e tolerância da forma (polegadas)	Tolerância de angularidade (graus)
0 a 12″	.005″	0.5°
12″ a 24″	.010″	0.5°
24″ – 36″	1/64″ (0,016″)	1°
36″ – 60″	1/32″ (0,031″)	1°
Mais de 60″	1/16″ (0,063″)	1°

As tolerâncias de forma aplicam-se a componentes metálicos usinados. No caso dos materiais plásticos e compósitos, a tolerância é normalmente o dobro da aplicável aos metais.

As tolerâncias típicas na usinagem de moldes são de +/- 0,010″ durante a usinagem do molde e de mais +/- 0,001″ por polegada no cálculo da taxa de contração.
Podem ser solicitadas tolerâncias mais rigorosas na peça moldada, o que poderá aumentar o custo do equipamento de moldagem. Além disso, muitas tolerâncias rigorosas exigem que o molde seja fabricado, submetido a testes e aperfeiçoado. A Xtmade irá fresar as características críticas até atingir um estado seguro para o aço.
As características com tolerâncias críticas e os acabamentos de superfície podem exigir um processamento posterior e devem ser indicados no orçamento antes da encomenda. As características submetidas a processamento posterior seguirão as normas de fabrico CNC da Xtmade.
A Xtmade produzirá componentes fundidos por injeção de acordo com o modelo «net-shape» (tal como fundido) fornecido pelo cliente. Estes modelos devem conter material adequado para quaisquer operações adicionais de pós-processamento, tais como a usinagem posterior. Recomenda-se o fornecimento do modelo 3D «tal como fundido», bem como do modelo final, juntamente com quaisquer desenhos técnicos associados.
A repetibilidade entre peças situa-se normalmente abaixo de +/- 0,004″.
O acabamento da superfície «tal como fundida» é normalmente de 64 μin. O acabamento padrão para a fundição sob pressão é «tal como fundida» e não é possível garantir um valor Ra específico sem um processamento adicional.
O prazo de entrega refere-se ao envio do primeiro artigo (envio T1). O tempo de produção restante é confirmado após a aprovação do primeiro artigo.
Normalmente, as remessas de primeiros artigos são de cinco unidades, mas podem variar consoante o tamanho, a origem e o material.
Todos os orçamentos partem do pressuposto de que os projetos apresentam um ângulo de desbaste, raios e cavidades adequados para permitir a sua produção.
Os núcleos, as ações laterais e a estratégia de ferramentas são determinados pela Xtmade, salvo indicação em contrário.
A definição de canais de alimentação, ejeção, linhas de união e linhas de separação fica ao critério da Xtmade, salvo indicação expressa em contrário.
A(s) linha(s) de separação nas peças moldadas por pressão será(ão) visível(is) sob a forma de uma crista fina que atravessa a peça.
As peças moldadas podem apresentar um ou vários vestígios de canais de alimentação, que são aparados, cortados ou retificados.
As peças moldadas por fundição sob pressão apresentarão marcas dos pinos ejetores, que se assemelham a superfícies planas redondas.

As tolerâncias típicas na usinagem de moldes são de +/- 0,005″ durante a usinagem do molde e de mais +/- 0,002″ por polegada no cálculo da taxa de contração.
Podem ser solicitadas tolerâncias mais rigorosas, o que poderá aumentar o custo do equipamento de trabalho. Além disso, muitas tolerâncias rigorosas exigem que o molde seja fabricado, submetido a testes e aperfeiçoado. A Xtmade irá fresar as características críticas até atingir um estado seguro para o aço.
A repetibilidade entre peças situa-se normalmente abaixo de +/- 0,004″.
O prazo de entrega indicado refere-se ao envio do primeiro artigo. O tempo de produção restante é confirmado após a aprovação do primeiro artigo.
Normalmente, as remessas de primeiros artigos são de 10 unidades, mas podem variar consoante o tamanho, a origem e o material.
A Xtmade não pode garantir uma correspondência perfeita com as cores Pantone.
Todos os orçamentos partem do pressuposto de que os projetos apresentam um ângulo de desbaste, raios e cavidades adequados para permitir a sua produção.
Os núcleos, as ações laterais e a estratégia de ferramentas são determinados pela Xtmade, salvo indicação em contrário.
A disposição dos canais de alimentação, a ejeção, as linhas de costura e as linhas de separação ficam ao critério da Xtmade, salvo se for explicitamente acordado de outra forma.

Todos os orçamentos partem do pressuposto de que os projetos apresentam espessuras de parede, raios e conjuntos de características adequados, concebidos para facilitar a fabrico neste processo.
As tolerâncias críticas para o funcionamento devem ser discutidas na altura da elaboração do orçamento, de modo a garantir que a estratégia de ferramentas, os calibres de controlo (se aplicável) e outros controlos de qualidade sejam incluídos no orçamento.
As dimensões da secção transversal linear são de +/- 0,010″, ou +/- 0,006” por polegada, consoante o valor que for maior, excluindo a espessura da parede.
A espessura da parede é de +/- 10% em relação à dimensão especificada.
A angularidade da secção transversal é de +/- 1 grau para os cantos externos e de +/- 2 graus para os ângulos internos.
As características com tolerâncias críticas e os acabamentos de superfície podem exigir um processamento posterior e devem ser indicados no orçamento antes da encomenda. As características submetidas a processamento posterior seguirão as normas de fabrico CNC da Xtmade.
Os modelos fornecidos pelo cliente devem conter material adequado para operações adicionais de pós-processamento, tais como o pós-usinagem. A Xtmade recomenda que os modelos 3D extrudidos e os modelos finais sejam acompanhados de quaisquer desenhos técnicos pertinentes.
A rugosidade superficial das peças recém-extrudidas é de 125 μin Ra.
É habitual que a torção não exceda 0,5 graus por cada 12” de comprimento.
A retidão não deve exceder 0,0125” por cada 12” de comprimento.
Os cantos agudos terão um raio de, pelo menos, 0,016”.
Os raios de canto até .188” terão uma tolerância padrão de +/- .016”. Quaisquer raios superiores a .188” terão uma tolerância de +/- 10%.

Todos os orçamentos partem do pressuposto de que os projetos apresentam espessuras de parede, raios e conjuntos de características adequados, concebidos para facilitar a fabrico neste processo.
As tolerâncias críticas para o funcionamento devem ser discutidas na altura da elaboração do orçamento, de modo a garantir que a estratégia de ferramentas, os calibres de controlo (se aplicável) e outros controlos de qualidade sejam incluídos no orçamento.
As características com tolerâncias críticas e os acabamentos de superfície podem exigir um processamento posterior e devem ser indicados no orçamento antes de efetuar a encomenda. As características submetidas a processamento posterior seguirão as normas de fabrico CNC da Xtmade para plásticos.
Os modelos fornecidos pelo cliente devem conter material adequado para operações adicionais de pós-processamento, tais como o pós-usinagem. A Xtmade recomenda que os modelos 3D extrudidos e os modelos finais sejam acompanhados de quaisquer desenhos técnicos pertinentes.
A espessura da parede é normalmente de +/- 10% em relação à dimensão especificada.
A angularidade é normalmente de +/- 3 graus para materiais rígidos e de +/- 5 graus para materiais flexíveis.
A torção não deve, normalmente, exceder 0,5 graus por cada 12” de comprimento. A curvatura lateral e a curvatura longitudinal não devem exceder 0,025” por cada 12” de comprimento.
A rugosidade superficial das extrusões de plástico será de 125 μin Ra ou inferior.
Os cantos agudos terão um raio de, pelo menos, 0,016”.
O número de lúmens nos tubos extrudidos será limitado a quatro, salvo acordo em contrário.
As dimensões no interior das cavidades são difíceis de controlar e exigirão tolerâncias consideravelmente superiores às tolerâncias padrão.

Tolerâncias padrão na extrusão de plástico, por dimensão das características

Dimensão	Tolerância padrão *
< 0,125”	± 0,010”
.125” – .500”	± 0,020”
.500” – 1,00”	± 0,030”
1,00” – 1,50”	± 0,035”
1,50” – 2,00”	± 0,040”
2,00” – 3,00”	± 0,045”
3,00” – 4,00”	± 0,065”
4,00” – 5,00”	± 0,085”
5,00” – 7,00”	± 0,100”
7,00” – 10,00”	± 0,125”

As tolerâncias gerais dependem em grande medida do material extrudido e da complexidade da secção transversal. É possível utilizar ferramentas especializadas para obter tolerâncias mais rigorosas do que as acima indicadas.

As tolerâncias de espessura são independentes das tolerâncias de corte, uma vez que dependem da gama de tolerâncias da matéria-prima.
As tolerâncias de borda a borda são de +/- 0,010” nominais na face superior da placa/chapa.
Os materiais mais espessos podem apresentar um desvio de tolerância na face inferior devido aos afunilamentos inerentes ao corte a laser e ao corte por jato de água.
A Xtmade não pode garantir as especificações de planicidade para materiais cortados em chapa, exceto no caso de material retificado ou chapa para ferramentas (por exemplo, MIC6).
Os orifícios com um diâmetro igual ou inferior a 0,100” podem apresentar uma dimensão ligeiramente superior à tolerância padrão na face superior, devido ao facto de a fresa perfurar o material junto à linha de corte do orifício.
Pode existir uma pequena saliência ou depressão no material, ou uma condição diferente da aresta, nas zonas de entrada e saída de um perfil de corte.
As chapas pré-acabadas ou texturizadas, tais como as com acabamento escovado ou polido, podem apresentar o acabamento estético apenas num dos lados.
Pode ser aplicada uma película protetora nos produtos cortados, para evitar danos nos acabamentos estéticos.
As arestas dos materiais cortados em folha apresentarão estrias verticais, em vez de arestas lisas. Isto afeta a transparência das arestas em plásticos transparentes cortados com jato de água.
Alguns materiais cortados podem apresentar uma ligeira descoloração em forma de auréola, resultante do respingo (jato de água) ou da pulverização excessiva junto às arestas de corte.

Consulte as normas de corte de chapas para tolerâncias de corte de ponta a ponta e outras tolerâncias de corte em superfícies planas.
Por predefinição, as arestas vivas serão arredondadas e desbastadas. As arestas críticas que devam ser mantidas vivas devem ser assinaladas e especificadas num desenho.
Os projetos específicos em chapa metálica requerem ferramentas personalizadas e serão assinalados para um orçamento manual: rebordos, flanges enroladas e chapas laminadas, peças estampadas e conjuntos soldados. Se a sua peça incluir estas características, por favor, permita que a nossa equipa de orçamentos manuais a analise e lhe forneça um custo e um prazo de entrega precisos.

Tolerâncias dimensionais padrão para chapas metálicas

Estas são as tolerâncias padrão da Xtmade, quando não forem especificadas outras tolerâncias. Estão disponíveis tolerâncias mais restritas, mediante análise manual, caso forneça um desenho cotado com as tolerâncias.

A – ± 0,015″ da borda até à dobra
B – ± 0,030″ na largura da curva
C – Baseia-se nas tolerâncias da matéria-prima, em função do material e da espessura
D – ± 0,015″ Curvatura até ao orifício ou elemento de corte interno
E – ± 0,030″ de distância total de ponta a ponta na peça moldada
F – Ângulo de curvatura de ± 1 grau
G – ± 0,030″ da borda até ao elemento, em várias superfícies moldadas
H – ± 0,010″, medida de ponta a ponta da característica na mesma superfície, na parte superior da face de corte

Todas as cotações partem do pressuposto de que os projetos apresentam um ângulo de desbaste, raios, cortes de alívio e conjuntos de características adequados para a fabricabilidade neste processo.
As tolerâncias críticas para o funcionamento devem ser discutidas na altura da elaboração do orçamento, de modo a garantir que a estratégia de ferramentas, os calibres de controlo (se aplicável) e outros controlos de qualidade sejam incluídos no orçamento.
As matérias-primas, como as tiras em bobina, não são planas por natureza e podem ficar visíveis em componentes estampados ou cunhados planos.
As dimensões referem-se ao interior da peça moldada.
As tolerâncias angulares de +/- 1 grau são comuns.
As peças estampadas não apresentarão fissuras nem outros defeitos de conformação.
As características resultantes do puncionamento e do corte com matriz, tais como as arestas, apresentarão uma parede reta com uma pequena rebarba na aresta inferior, a uma distância de aproximadamente ¼ a ⅓ da espessura da parede.
As rebarbas e saliências de grandes dimensões serão removidas, mas as peças não são totalmente desrebarbadas manualmente antes do envio, caso se opte pelo acabamento padrão «tal como cortado».
As dimensões lineares dos furos internos serão medidas na secção de cisalhamento, ou seja, na parte mais estreita de um elemento de corte.
As marcas de ferramentas são uma parte normal do processo de conformação de metais. Estas marcas podem ser minimizadas através de um processamento secundário ou de uma estratégia de utilização de ferramentas. É importante identificar as características estéticas com a Xtmade durante a fase de orçamentação ou de arranque do projeto.
A espessura do material irá variar consoante as características moldadas e estiradas.
A repetibilidade entre peças situa-se normalmente abaixo de +/- 0,004″ (normalmente +/- 0,002”).

Por predefinição, as arestas de corte serão perpendiculares à superfície. Os cortes perpendiculares à aresta terão de ser acordados no momento da encomenda.
As tolerâncias de espessura são independentes das tolerâncias de corte, uma vez que dependem da gama de tolerâncias da matéria-prima.
As tolerâncias de ponta a ponta dos elementos cortados a laser são de +/- 0,010” nominais na face interior do tubo.
Os orifícios com um diâmetro igual ou inferior a 0,100” podem apresentar dimensões ligeiramente superiores às tolerâncias padrão, devido à perfuração do material que ocorre junto ao perfil do orifício. Os orifícios que exigem precisão na perfuração ou na maquinagem requerem uma análise manual durante a elaboração do orçamento.
Pode existir uma pequena saliência no material ou uma condição diferente na aresta nas partes inicial e final de um perfil de corte.
As rebarbas e saliências de grandes dimensões serão removidas, mas as peças não são totalmente desrebarbadas manualmente antes do envio, caso se opte pelo acabamento padrão «tal como cortado».
Alguns materiais cortados podem apresentar uma ligeira descoloração em forma de auréola, resultante de salpicos ou pulverização excessiva, perto ou em frente às arestas de corte.

Por predefinição, as arestas de corte serão perpendiculares à superfície. Os cortes perpendiculares à aresta terão de ser acordados no momento da encomenda.
As normas de fabrico de tubos curvados refletem as técnicas de curvatura por trefilagem rotativa, com ou sem mandril, consoante as necessidades do projeto. A curvatura por compressão, a curvatura por rolos, a curvatura de forma livre ou outros métodos de curvatura exigirão especificações funcionais acordadas no momento da encomenda.
As tolerâncias de espessura dos tubos são independentes das tolerâncias de corte, uma vez que dependem da gama de tolerâncias da matéria-prima.
O raio da linha central (CLR) será adaptado à ferramenta comum mais próxima, não devendo exceder +/- 0,25″ em relação ao projeto.
O desvio na espessura da parede nas curvas é normal, uma vez que esta sofre alongamento na parte exterior (extrado) da curva e compressão na parte interior da curva (intrado). Certos processos de dobragem provocam um maior alongamento e dependem também da classe do material.
As tolerâncias de ponta a ponta dos elementos cortados a laser são de +/- 0,010” nominais na face interior do tubo.
As tolerâncias são cumulativas em todas as características dos tubos curvados.
Ângulo de curvatura +/- 1°
Rotação +/- 2°
Angularidade: +/- 2 graus.
Comprimento do segmento +/- 0,030”
A tolerância global do invólucro do tubo (ajuste ideal) não deve exceder +/- 0,125”.
A tolerância na extremidade do tubo é de +/- 0,063” para garantir o encaixe e a montagem.
A ovalidade numa curva do tubo não deve exceder 10% (normalmente entre 5% e 8%) da relação entre o diâmetro exterior (DE) médio medido e o diâmetro exterior (DE) nominal. A equação para calcular a ovalidade é: ((Diâmetro máximo real – Diâmetro mínimo real) ÷ Diâmetro nominal) × 100.
Os orifícios com um diâmetro igual ou inferior a 0,100” podem apresentar dimensões ligeiramente superiores às tolerâncias padrão, devido à perfuração do material que ocorre junto ao perfil do orifício. Os orifícios que exigem precisão na perfuração ou na maquinagem requerem uma análise manual durante a elaboração do orçamento.
Pode existir uma pequena saliência no material ou uma condição diferente na aresta nas partes inicial e final de um perfil de corte.
As rebarbas e saliências de grandes dimensões serão removidas, mas as peças não são totalmente desrebarbadas manualmente antes do envio, caso se opte pelo acabamento padrão «tal como cortado».
Alguns materiais cortados podem apresentar uma ligeira descoloração em forma de auréola proveniente do revestimento ou de salpicos nas proximidades das arestas de corte.
As marcas de moldagem são comuns ao longo do comprimento do arco da curvatura e consideram-se aceitáveis desde que não excedam 1/32”. Quaisquer arestas vivas devem ser removidas e alisadas, integrando-se nas superfícies adjacentes.
Os trechos retos entre as curvas podem apresentar uma ligeira distorção de “falta de circularidade” devido ao processo de fabrico. Esta situação também pode ocorrer se uma extremidade do tubo se encontrar a uma distância inferior ao diâmetro exterior nominal + 1” da tangente da curva seguinte.
Todas as curvas dos tubos não apresentarão rugas nem vincos.
Pode verificar-se uma descoloração do tubo devido à correção local dos ângulos de curvatura por meio de calor. É aceitável a correção localizada de pequenos desvios dimensionais.
O interior do tubo estará isento de quaisquer resíduos, limalhas metálicas, sujidade, etc. As extremidades do tubo podem ser tampadas ou cobertas antes do envio, para impedir a entrada de quaisquer materiais estranhos.
Salvo indicação em contrário, os tubos serão enviados sem qualquer tratamento de conservação externo nem pintura.

As tolerâncias típicas são de +/- 0,010” ou +/- 0,003” por polegada, consoante o valor mais elevado. Geometrias irregulares ou excessivamente espessas podem causar desvios ou deformação devido ao encolhimento.
É de esperar uma taxa de contração de +0,15% devido à expansão térmica do líquido e à resposta do molde flexível.
O acabamento da superfície é alisado externamente, obtendo-se um acabamento acetinado ou mate. Podem existir linhas de crescimento em características internas ou de difícil acesso. O polimento ou os acabamentos personalizados devem ser claramente definidos e acordados no momento da encomenda.
Os cantos bem definidos e o texto podem parecer ligeiramente arredondados.

Dependendo do tamanho e da geometria da peça, estas podem sofrer uma contração de 0,8% a 2,5% após o processamento.
As geometrias internas, tais como ranhuras e orifícios, podem encolher até 5%.
A Xtmade não garante o cumprimento das tolerâncias na primeira encomenda de um novo projeto.
Pode ser possível melhorar as tolerâncias através de uma revisão manual do orçamento, após a conclusão bem-sucedida da construção de um protótipo, devendo tal ser aprovado caso a caso.
As máquinas de jato de ligante metálico imprimem em camadas de 0,004” (0,10 mm) e as peças são normalmente orientadas na direção Z mais baixa.
Para que o processamento seja bem-sucedido, as peças com elementos com dimensões inferiores a 0,030” (0,75 mm) terão de ser engrossadas. A dimensão mínima dos elementos deve ser superior a 0,040” (1 mm).
As roscas modeladas ou os elementos de precisão podem apresentar uma funcionalidade limitada tal como são impressos.
As peças polidas em tambor podem ter fragmentos de noz retidos entre fendas estreitas ou em relevos.
Salvo indicação em contrário, aplicam-se as tolerâncias gerais antes do acabamento secundário ou do pós-processamento.
A rugosidade da superfície é de cerca de 120-315 μin Ra, tal como impressa.

É habitual um valor de +/- 0,003” para a primeira polegada, mais +/- 0,010” para cada polegada seguinte. No entanto, a Xtmade não garante as tolerâncias na primeira encomenda de um novo projeto. As expectativas em termos de tolerância podem variar consoante os materiais (por exemplo, elastoméricos versus rígidos). Consulte a tabela abaixo, «Precisão geral para impressões DLS», para obter informações específicas sobre cada material.
As tensões durante a construção, a estratégia de suporte e outras considerações geométricas podem causar desvios nas tolerâncias e na planicidade.
As peças com geometrias mais espessas, as peças planas ou largas e as peças com espessuras de parede irregulares podem estar sujeitas a desvios significativos ou a deformações.
As roscas modeladas ou os elementos de precisão podem apresentar uma funcionalidade limitada tal como são impressos. Recomenda-se a roscação ou a adição de inserções roscadas para garantir o melhor funcionamento.
Pode ser possível melhorar as tolerâncias através de uma revisão manual do orçamento, após a conclusão bem-sucedida da construção de um protótipo, devendo tal ser aprovado caso a caso.
Salvo indicação em contrário, aplicam-se as tolerâncias gerais antes do acabamento secundário ou do pós-processamento.
As áreas com estrutura de suporte podem apresentar saliências nos locais onde a estrutura foi removida. Em determinados materiais, como o EPX, o SIL e o EPU, as áreas com suporte podem ser mais visíveis, uma vez que as opções de pós-processamento são limitadas.
As características positivas com dimensões inferiores a 0,030″ podem não ser totalmente visíveis ou tornar-se extremamente frágeis.
Características como orifícios e ranhuras com dimensões inferiores a 0,020″ podem fechar-se total ou parcialmente.
A rugosidade da superfície é de cerca de 40-80 μin Ra tal como impressa (excluindo as áreas com suportes).

Precisão geral das impressões DLS

Resina	Precisão geral	Repetibilidade da produção
UMA 90	± 0,003 pol. + 0,001 pol./pol.	± 0,002 pol.
RPU 70	± 0,003 pol. + 0,011 pol./pol.	± 0,002 pol.
FPU 50	± 0,002 pol. + 0,011 pol./pol.	± 0,002 pol.
EPX 82	± 0,003 pol. + 0,013 pol./pol.	± 0,002 pol.
EPU 40	± 0,003 pol. + 0,010 pol./pol.	± 0,003 pol.
SIL 30	± 0,005 pol. + 0,018 pol./pol.	± 0,003 pol.

É habitual um valor de +/- 0,005” para a primeira polegada, mais +/- 0,002” para cada polegada seguinte. No entanto, a Xtmade não garante as tolerâncias na primeira encomenda de um novo projeto. As expectativas em termos de tolerâncias podem variar consoante os diferentes materiais (por exemplo, aço inoxidável em comparação com alumínio).
As tensões internas durante a construção, a estratégia de suportes e outras considerações geométricas podem causar desvios nas tolerâncias e na planicidade.
Os artigos e as geometrias que exigem uma planicidade rigorosa não são adequados para este processo.
As roscas modeladas ou os elementos de precisão podem apresentar uma funcionalidade limitada tal como são impressos. Recomenda-se a roscação ou a adição de inserções roscadas para garantir o melhor funcionamento.
Salvo indicação em contrário, aplicam-se as tolerâncias gerais antes do acabamento secundário ou do pós-processamento.
Os elementos positivos com dimensões inferiores a 0,020″ podem não ser totalmente visíveis ou tornar-se extremamente frágeis.
A rugosidade da superfície é de cerca de 200-1000 μin Ra tal como impressa (dependendo da geometria e da orientação).

+/- a espessura de uma única camada de construção para a primeira polegada e +/- 0,002” para cada polegada seguinte.
.É utilizada uma espessura de camada de .010” para peças que cabem numa área de 14” x 16” (Fortus 450)
.É utilizada uma espessura de camada de .013” para peças com dimensões superiores a 14” x 16” (Fortus 900)
.Espessura de camada de 0,008″ utilizada em plataformas FDM/FFF de secretária (por exemplo, Prusa MK3S/MK4 ou Bambu Lab X1C)
Os materiais FDM de uso geral (por exemplo, ABS de uso geral) podem variar em termos de cor e altura da camada, dependendo do fornecimento e do equipamento utilizado. Recomenda-se a utilização de materiais de marca (por exemplo, Stratasys) caso seja necessária uma consistência rigorosa entre encomendas e lotes.
As tolerâncias garantidas podem ser possíveis mediante uma revisão manual do orçamento e devem ser aprovadas caso a caso.
A Xtmade escolhe a orientação ideal de impressão, tendo em conta a qualidade geral da superfície e o tempo mínimo de impressão, salvo indicação em contrário.
Os elementos em relevo, tais como texto com uma altura inferior a 0,040″, podem não ficar bem definidos ou tornar-se extremamente frágeis.
As roscas modeladas ou os elementos de precisão podem apresentar uma funcionalidade limitada tal como são impressos. Recomenda-se a roscação ou a adição de inserções roscadas para garantir o melhor funcionamento.
Os orifícios com dimensões inferiores a 0,040″, os orifícios horizontais e as saliências ficarão ligeiramente oblongos devido ao efeito de degraus entre as camadas.
Salvo indicação em contrário, aplicam-se as tolerâncias gerais antes do acabamento secundário ou do pós-processamento.
A rugosidade da superfície é de cerca de 250-900 μin Ra tal como impressa (dependendo da geometria e da orientação).

As peças com geometrias mais espessas, as peças planas ou largas (>7”) e as peças com espessuras de parede irregulares estarão sujeitas a desvios significativos ou deformações devido à contração térmica e às tensões variáveis.
As roscas modeladas ou os elementos de precisão podem apresentar uma funcionalidade limitada tal como são impressos. Recomenda-se a roscação ou a adição de inserções roscadas para garantir o melhor funcionamento.
A cor dos materiais naturalmente cinzentos pode variar consoante o tamanho das características e a orientação de impressão. Recomenda-se a utilização de material tingido de preto para peças de produção.
As peças multicoloridas (CB) podem parecer menos vibrantes e ligeiramente mais apagadas do que no modelo 3D digital. A Xtmade não pode garantir uma correspondência exata das cores. O alisamento a vapor pode melhorar a vibração das cores.
Para manter a qualidade da superfície, os desenhos excessivamente espessos em Nylon 12, CB (Full Color) podem ser esvaziados, mantendo uma espessura de parede de 4 mm. O material em pó não fundido ficará retido na peça.
Salvo indicação em contrário, aplicam-se as tolerâncias gerais antes do acabamento secundário ou do pós-processamento.
As tolerâncias garantidas podem ser possíveis mediante uma revisão manual do orçamento e devem ser aprovadas caso a caso.
Os orifícios com dimensões inferiores a 0,040″, os orifícios irregulares ou os orifícios profundos podem encolher ou ficar obstruídos devido à sinterização.
As características positivas com dimensões inferiores a 0,030″ podem não ser totalmente visíveis ou tornar-se extremamente frágeis.
A rugosidade da superfície é de ~395-560 μin Ra, tal como impressa.

Tolerâncias de prototipagem HP MJF

Na tabela abaixo, encontrará as nossas tolerâncias MJF padrão para encomendas de protótipos. Estas incluem impressões únicas ou iniciais, encomendas que não se destinam à produção e encomendas com orçamento automático que não tenham sido sujeitas a uma revisão técnica manual. Tolerâncias de protótipos MJF com base na série HP 5200, modo equilibrado

Tipo de material	Menos de 30 mm (1,2″)	30 – 50 mm (1,2″ – 2,0″)	50 – 80 mm (2,0″ – 3,2″)	> 80 mm (3,2″)
Materiais rígidos (nylon, PP)	± 0,70 mm (0,028″)	± 0,85 mm (0,033″)	± 1,40 mm (0,055″)	± 1,75 %
Semelhante à borracha (TPU)	± 1,05 mm (0,041″)	± 1,35 mm (0,053″)	± 1,80 mm (0,071″)	± 2,25 %

Os resultados são típicos para encomendas MJF sem revisão técnica adicional.

Revisão do engenheiro da HP MJF e tolerâncias de produção

É possível garantir tolerâncias mais rigorosas do que as do protótipo após uma revisão técnica adicional. Isto inclui encomendas de peças para produção em grande volume e encomendas otimizadas manualmente pelas nossas equipas de engenharia, frequentemente após uma série inicial de protótipos. Tolerâncias de engenharia e de produção MJF com base na série HP 5200, modo equilibrado

Tipo de material	Menos de 30 mm (1,2″)	30 – 50 mm (1,2″ – 2,0″)	50 – 80 mm (2,0″ – 3,2″)	> 80 mm (3,2″)
Materiais rígidos (nylon, PP)	XY = ± 0,25 mm (0,010″) Z = ± 0,42 mm (0,017″)	XY = ± 0,30 mm (0,012″) Z = ± 0,50 mm (0,020″)	XY = ± 0,39 mm (0,015″) Z = ± 0,60 mm (0,024″)	XY = ± 0,5 % Z = ± 0,75 %
Semelhante à borracha (TPU)	XY = ± 0,60 mm (0,024″) Z = ± 1,05 mm (0,041″)	XY = ± 0,60 mm (0,024″) Z = ± 1,35 mm (0,053″)	XY = ± 0,60 mm (0,024″) Z = ± 1,80 mm (0,071″)	XY = ± 0,75 % Z = ± 2,25 %

Estes resultados são típicos de encomendas que foram submetidas a uma revisão técnica manual e a fases iniciais de prototipagem.

É habitual um desvio de +/- 0,004” na primeira polegada, mais +/- 0,002” por cada polegada seguinte.
As características com dimensões inferiores a 0,040″ podem não ser totalmente visíveis, ser extremamente frágeis ou sofrer danos durante o pós-processamento. Recomenda-se uma dimensão das características igual ou superior a 0,050″.
Os materiais semelhantes à borracha representam uma aproximação dos valores Shore A e podem variar consoante a geometria.
Salvo indicação em contrário, aplicam-se as tolerâncias gerais antes do acabamento secundário ou do pós-processamento.
Rugosidade da superfície ~32-80 μin Ra.

As tolerâncias garantidas podem ser possíveis mediante uma revisão manual do orçamento e devem ser aprovadas caso a caso.
As roscas modeladas ou os elementos de precisão podem apresentar uma funcionalidade limitada tal como são impressos. Recomenda-se a roscação ou a adição de inserções roscadas para garantir o melhor funcionamento.
As tolerâncias para as opções de resolução padrão e alta resolução estão descritas na tabela abaixo.
Salvo indicação em contrário, aplicam-se as tolerâncias gerais antes do acabamento secundário ou do pós-processamento.
Rugosidade da superfície ~60-120 μin Ra tal como impressa (excluindo as áreas com suporte).

Tolerâncias para os serviços SLA

Característica	Resolução padrão	Alta resolução	Materiais da Formlabs
Tolerância, plano XY	É habitual um valor de ±0,005” para a primeira polegada, mais ±0,002” por polegada a partir daí.	É habitual um valor de ±0,005” para a primeira polegada, mais ±0,002” por polegada a partir daí.	É habitual um valor de ±0,008″ para a primeira polegada, mais ±0,003″ por polegada a partir daí.
Tolerância, plano Z	É habitual um valor de ±0,010” para a primeira polegada, mais ±0,002” por polegada a partir daí.	É habitual um valor de ±0,010” para a primeira polegada, mais ±0,002” por polegada a partir daí.	É habitual um valor de ±0,012″ para a primeira polegada, mais ±0,003″ por polegada a partir daí.
Tamanho mínimo de uma característica linear	As que têm menos de 0,030” estão em risco e as que têm menos de 0,020” não se solidificam.	As que têm menos de 0,020” estão em risco e as que têm menos de 0,010” não se solidificam.	As que têm menos de 0,040″ estão em risco e as que têm menos de 0,010″ não se solidificam.
Tamanho mínimo da característica radial	.035″	.030″	.040″
Altura da camada	.004″ (100 micrómetros)	.002″ (50 micrómetros)	.004″ (100 micrómetros)

Os materiais de resolução padrão e de alta resolução são impressos em plataformas de nível industrial e incluem marcas como a Somos e a Accura. Os materiais da Formlabs são impressos em plataformas Form da Formlabs.

O SLS PK5000, o Nylon 12 e as suas variantes apresentam uma tolerância de ± 0,015”, ou ± 0,002″ por polegada, consoante o valor que for maior.* O SLS TPU, o Nylon 11 e as suas variantes apresentam uma tolerância de ± 0,020”, ou ± 0,003″ por polegada, consoante o valor que for maior.* *Os resultados são típicos.
As peças com geometrias mais espessas, as peças planas ou largas (>7”) e as peças com espessuras de parede irregulares estarão sujeitas a desvios significativos ou deformações devido à contração térmica e às tensões variáveis.
As roscas modeladas ou os elementos de precisão podem apresentar uma funcionalidade limitada tal como são impressos. Recomenda-se a roscação ou a adição de inserções roscadas para garantir o melhor funcionamento.
As tolerâncias garantidas podem ser possíveis mediante uma revisão manual do orçamento e devem ser aprovadas caso a caso.
Salvo indicação em contrário, aplicam-se as tolerâncias gerais antes do acabamento secundário ou do pós-processamento.
Serão perfurados orifícios de dimensões padrão, caso sejam acessíveis; os orifícios com diâmetro inferior a 0,040″, irregulares ou profundos podem encolher ou selar-se por sinterização.
As características positivas com dimensões inferiores a 0,030″ podem não ser totalmente visíveis ou tornar-se extremamente frágeis.
Rugosidade da superfície ~315-520 μin Ra, tal como impressa.

A Xtmade fabrica elementos de encaixe de acordo com os desenhos e especificações fornecidos pelo cliente. Os requisitos de encaixe entre os componentes devem ser claramente definidos antes do início da produção.
Características funcionais como linguetas de encaixe, clipes e dobradiças flexíveis exigem considerações adequadas em termos de conceção e seleção de materiais para garantir o desempenho pretendido.

Precisa de peças personalizadas fabricadas de acordo com as suas especificações?

Estabeleça uma parceria com a Xtmade para uma produção de precisão, apoiada por rigorosos padrões de qualidade e controlo de processos.

Obter um orçamento imediato

As nossas normas de fabrico