Наши стандарты производства

Компания Xtmade разработала комплексные производственные стандарты, определяющие требования к качеству на всех этапах производственного процесса, включая допуски, качество поверхности, эстетические требования, а также рекомендации по выполнению работ для конкретных технологических процессов.

Получить мгновенный расчет стоимости

Наши стандарты производства

В компании Xtmade мы придерживаемся четко определенных стандартов качества изготовления, чтобы обеспечить стабильное качество на всех этапах производства: ЧПУ-обработке, 3D-печати, изготовлении изделий из листового металла и финишной обработке. Эти стандарты охватывают внешний вид деталей, качество поверхности, состояние кромок и общие требования к производству.

Если для вашего проекта требуются технические условия, выходящие за рамки указанных стандартов, пожалуйста, четко определите эти требования в ваших инженерных чертежах, файлах CAD или технических условиях заказа.

Косметика для отделки поверхностей

Покрытие краской на поверхностях будет равномерным, в том числе на смежных материалах узлов.
Готовые поверхности не должны иметь дефектов, включая сколы, царапины и другие повреждения.
Детали, изготовленные методами резки листового металла и обработки листового металла, подпадают под разные стандарты внешнего вида.

Ступени фрезы, инструмент и вибрация

Следы от инструмента на фрезерованных поверхностях не должны иметь дефектов, включая заусенцы, вибрационные следы и следы от инструмента, и должны соответствовать требованиям к шероховатости поверхности.
На указанных критических поверхностях не должно быть ступеневидных перепадов и следов по всей площади поверхности.
Обработанные фрезерованием поверхности будут соответствовать требованиям к шероховатости поверхности.

Стружка, заусенцы и острые кромки

Все открытые кромки должны быть очищены от заусенцев, острых краев и металлических стружек.
Детали, изготовленные с использованием Резка листовне подвергаются удалению заусенцев, если это не указано в выбранном варианте отделки.

Посторонние предметы и обломки (FOD)

Поверхности должны быть очищены от смазочно-охлаждающей жидкости, металлической стружки, посторонних предметов и прочего мусора.

Темы

Резьба будет полностью сформирована и отрезана до размеров и класса, указанных в предоставленных чертежах.
Резьба не должна иметь дефектов, заметных повреждений и загрязнений.

Покрытые металлом поверхности

Покрытые поверхности будут иметь однородный вид, в том числе и смежные поверхности узлов.
На покрытых поверхностях не должно быть следов механической обработки, царапин, ямок, выступов или видимых участков голого металла.
В определенных ситуациях допускаются некоторые незначительные дефекты, если они не нарушают целостность защитного покрытия.

Сварные соединения

Сварные соединения выполняются в соответствии с чертежом, предоставленным заказчиком.
Сварные швы, к которым не предъявляются особые требования, очищаются от шлака и других поверхностных загрязнений.
Сварные соединения не будут окрашиваться до тех пор, пока сварка не будет завершена, а сварной шов не пройдет приемку.

Зенковки

Зенковки должны быть круглыми, изготовленными в соответствии с техническими условиями чертежа и обеспечивать надлежащую конструктивную посадку сопрягаемого винта.
На зенкерах не должно быть заусенцев, следов вибрации или других дефектов обработки.

Окрашенные поверхности

Поверхности, покрытые краской, должны иметь однородную и непрерывную отделку.
На окрашенных поверхностях не должно быть видимых следов механической обработки, царапин, потертостей, частиц пыли, «рыбьих глаз», «апельсиновой корки» или участков с оголенным металлом.
Окрашенные поверхности следует проверять на соответствие данному стандарту с расстояния 18″ при 1-кратном увеличении.

Поддерживаемые поверхности (аддитивное производство / 3D-печать)

Для процессов аддитивного производства, требующих использования опорных структур, Xtmade оптимизирует размещение опор и ориентацию постройки с учетом геометрии детали, функциональных требований, ожидаемого качества поверхности и производственных факторов.
На участках, где были удалены опорные конструкции, могут остаться незначительные следы на поверхности или точки соприкосновения, что является нормальным явлением в процессе печати.
Следы от опор можно свести к минимуму за счет оптимизации технологического процесса, а также улучшить их внешний вид с помощью дополнительных операций отделки, таких как шлифование, полировка или другие методы последующей обработки.
Если к опорным поверхностям предъявляются особые требования к внешнему виду, они должны быть четко указаны в технических чертежах или проектной документации.

Для характеристик размеров (длина, ширина, высота, диаметр) и расположения (положение, концентричность, симметрия) допускается отклонение ±0,005 дюйма (для металлов) или ±0,010 дюйма (для пластмасс и композитных материалов) в соответствии со стандартом ISO 2768, если не указано иное.
Поскольку чистота поверхности после обработки составляет 125 Ra или лучше, следы от станка могут оставлять узоры, напоминающие вихревые линии.
Острые кромки по умолчанию будут сглажены и очищены от заусенцев. Критические кромки, которые необходимо оставить острыми, следует отметить и указать на чертеже.
Прозрачные или прозрачные пластики будут иметь матовую поверхность или полупрозрачные вихреобразные следы на любой обработанной поверхности. Дробеструйная обработка придаст прозрачным пластикам матовую поверхность.
Компания Xtmade не может гарантировать соблюдение допусков при использовании пенопласта или аналогичных сжимаемых материалов.
Ниже приведены общие допуски на параметры ориентации и формы, если в вашем коммерческом предложении не были согласованы иные допуски. К этим параметрам относятся параллельность, перпендикулярность, цилиндричность, концентричность, плоскостность, окружность и прямолинейность.

Общие допуски на ориентацию и форму при ЧПУ-обработке металлов

Таблица: параллельность, перпендикулярность, цилиндричность, окружность, концентричность, плоскостность и прямолинейность по длине детали

Длина детали	Ориентация и допуск по форме (дюйм)	Допуск на угловую погрешность (градусы)
от 0 до 12″	.005″	0.5°
от 12″ до 24″	.010″	0.5°
24″ – 36″	1/64 дюйма (0,016 дюйма)	1°
36″ – 60″	1/32 дюйма (0,031 дюйма)	1°
Более 60″	1/16 дюйма (0,063 дюйма)	1°

Допуски на форму применяются к металлическим деталям, изготовленным методом механической обработки. Для пластиков и композитных материалов допуски, как правило, в два раза превышают допуски для металлов.

Стандартные допуски при механической обработке пресс-форм составляют ± 0,010 дюйма, а при расчете коэффициента усадки — дополнительно ± 0,001 дюйма на дюйм.
По запросу могут быть установлены более жесткие допуски на детали, полученные непосредственно из пресс-формы, что может привести к увеличению стоимости инструмента. Кроме того, для обеспечения многих жестких допусков требуется изготовление пресс-формы, изготовление пробных деталей и доработка пресс-формы. Компания Xtmade выполнит фрезеровку критически важных элементов до состояния, безопасного для стали.
Элементы с критическими допусками и требованиями к качеству поверхности могут потребовать дополнительной обработки, о чем следует указать в коммерческом предложении до оформления заказа. Дополнительная обработка будет осуществляться в соответствии со стандартами Xtmade в области ЧПУ-обработки.
Компания Xtmade будет изготавливать детали, полученные методом литья под давлением, в соответствии с моделью «в готовом виде» (в виде отливки), предоставленной заказчиком. Эти модели должны учитывать необходимость последующей обработки, такой как механическая обработка. Рекомендуется предоставить как 3D-модель отливки, так и конечную модель вместе со всеми сопутствующими техническими чертежами.
Повторяемость от детали к детали обычно составляет менее +/- 0,004 дюйма.
Поверхность изделия в состоянии после литья обычно имеет шероховатость 64 μin. Стандартная поверхность при литье под давлением — это поверхность в состоянии после литья, и без дополнительной обработки невозможно гарантировать конкретное значение Ra.
Срок выполнения заказа указан для поставки первого образца (поставка T1). Остаточный срок изготовления уточняется после утверждения первого образца.
Обычно партия первых образцов состоит из пяти штук, однако это количество может варьироваться в зависимости от размера, места происхождения и материала.
Все расчеты основаны на предположении, что конструкции имеют достаточный уклон, радиусы и выемки, обеспечивающие технологичность изготовления.
Если иное не оговорено явно, выбор сердечников, боковых механизмов и стратегии изготовления инструментов определяется компанией Xtmade.
Расположение литников, выпускных каналов, линий сшивки и линий разъема определяется компанией Xtmade по своему усмотрению, если иное не оговорено явно.
Линия (или линии) разъема на деталях, изготовленных методом литья под давлением, будут видны в виде тонкого гребня, проходящего по всей длине детали.
Литые детали могут иметь один или несколько следов литниковых каналов, которые удаляются путем обрезки, срезки или шлифования.
На деталях, изготовленных методом литья под давлением, будут видны следы от выталкивающих штифтов, имеющие вид круглых уплощений.

Стандартные допуски при обработке пресс-форм составляют ±0,005 дюйма, а при расчете коэффициента усадки к ним добавляется еще ±0,002 дюйма на дюйм.
По запросу возможны более жесткие допуски, что может привести к увеличению стоимости инструмента. Кроме того, для обеспечения многих жестких допусков требуется изготовление пресс-формы, изготовление пробных изделий и доработка. Компания Xtmade выполняет фрезеровку критических элементов до состояния, безопасного для стали.
Повторяемость от детали к детали обычно составляет менее +/- 0,004 дюйма.
Указанный срок изготовления относится к отгрузке первого образца. Остаточный срок изготовления уточняется после утверждения первого образца.
Обычно партии первых образцов состоят из 10 штук, однако их количество может варьироваться в зависимости от размера, места происхождения и материала.
Компания Xtmade не может гарантировать идеальное соответствие оттенку по шкале Pantone.
Все расчеты основаны на предположении, что конструкции имеют достаточный уклон, радиусы и выемки, обеспечивающие технологичность изготовления.
Если иное не оговорено явно, выбор сердечников, боковых механизмов и стратегии изготовления инструментов определяется компанией Xtmade.
Расположение литников, выталкивателей, линий сшивки и линий разъема определяется компанией Xtmade по своему усмотрению, если иное не оговорено явно.

Все расчеты основаны на предположении, что конструкции имеют достаточную толщину стенок, радиусы и набор элементов, рассчитанных с учетом технологичности данного процесса.
Допуски, критичные для функционирования, следует обсудить на этапе подготовки коммерческого предложения, чтобы обеспечить включение в него стратегии изготовления инструментов, контрольных приборов (если применимо) и других мер контроля качества.
Размеры линейного поперечного сечения составляют ± 0,010 дюйма или ± 0,006 дюйма на дюйм, в зависимости от того, какое значение больше, без учета толщины стенки.
Толщина стенки составляет +/- 10% от указанного размера.
Угловое отклонение поперечного сечения для наружных углов составляет ±1 градус, а для внутренних углов — ±2 градуса.
Элементы с критическими допусками и требованиями к качеству поверхности могут потребовать дополнительной обработки и должны быть указаны в коммерческом предложении до оформления заказа. Дополнительная обработка будет осуществляться в соответствии со стандартами Xtmade по производству с использованием ЧПУ.
Модели, предоставляемые заказчиком, должны быть изготовлены из материала, подходящего для последующей обработки, например, для механической обработки. Компания Xtmade рекомендует предоставлять экструдированные 3D-модели и окончательные модели вместе со всеми сопутствующими техническими чертежами.
Шероховатость поверхности элементов в состоянии после экструзии составляет 125 μin Ra.
Обычно перекрут не превышает 0,5 градуса на каждые 12 дюймов длины.
Отклонение от прямолинейности не должно превышать 0,0125 дюйма на каждые 12 дюймов длины.
Острые углы должны иметь радиус не менее 0,016 дюйма.
Для угловых радиусов до 0,188 дюйма установлен стандартный допуск ±0,016 дюйма. Для радиусов, превышающих 0,188 дюйма, установлен допуск ±10%.

Все расчеты основаны на предположении, что конструкции имеют достаточную толщину стенок, радиусы и набор элементов, рассчитанных с учетом технологичности данного процесса.
Допуски, критичные для функционирования, следует обсудить на этапе подготовки коммерческого предложения, чтобы обеспечить включение в него стратегии изготовления инструментов, контрольных приборов (если применимо) и других мер контроля качества.
Элементы с критическими допусками и требованиями к качеству поверхности могут потребовать дополнительной обработки, о чем следует указать в запросе на расчет стоимости перед размещением заказа. Дополнительная обработка будет осуществляться в соответствии со стандартами Xtmade по ЧПУ-обработке пластмасс.
Модели, предоставляемые заказчиком, должны быть изготовлены из материала, подходящего для последующей обработки, например, для механической обработки. Компания Xtmade рекомендует предоставлять экструдированные 3D-модели и окончательные модели вместе со всеми сопутствующими техническими чертежами.
Толщина стенки, как правило, составляет +/- 10% от указанного размера.
Угловое отклонение обычно составляет +/- 3 градуса для жестких материалов и +/- 5 градусов для гибких материалов.
Кручение, как правило, не должно превышать 0,5 градуса на каждые 12 дюймов длины. Развал и прогиб не должны превышать 0,025 дюйма на каждые 12 дюймов длины.
Шероховатость поверхности экструдированных пластиковых изделий должна составлять 125 μin Ra или лучше.
Острые углы должны иметь радиус не менее 0,016 дюйма.
Количество люменов в экструдированных трубках будет ограничено четырьмя, если не оговорено иное.
Размеры внутри полостей сложно контролировать, и для них потребуются допуски, значительно превышающие стандартные.

Стандартные допуски при экструзии пластмасс в зависимости от размеров элементов

Размер параметра	Стандартный допуск *
< 0,125 дюйма”	± 0,010 дюйма”
.125 дюйма – .500 дюйма”	± 0,020 дюйма”
.500 дюйма – 1,00 дюйма”	± 0,030 дюйма”
1,00 дюйма – 1,50 дюйма”	± 0,035 дюйма”
1,50 дюйма – 2,00 дюйма”	± 0,040 дюйма”
2,00 дюйма – 3,00 дюйма”	± 0,045 дюйма”
3,00–4,00 дюйма”	± 0,065 дюйма”
4,00–5,00 дюйма”	± 0,085 дюйма”
5,00 дюйма – 7,00 дюйма”	± 0,100 дюйма”
7,00–10,00 дюймов”	± 0,125 дюйма”

Общие допуски в значительной степени зависят от материала, подвергаемого экструзии, и сложности поперечного сечения. Для обеспечения более жестких допусков, чем указанные выше, можно использовать специализированное оборудование.

Допуски по толщине не зависят от допусков на резку, поскольку они определяются диапазоном допусков исходного сырья.
Допуски по краям составляют +/- 0,010 дюйма от номинального значения на верхней поверхности пластины/листа.
У более толстых материалов может наблюдаться отклонение от допуска на нижней поверхности из-за конусности, присущей лазерной и гидроабразивной резке.
Компания Xtmade не может гарантировать соблюдение требований к плоскостности для материалов, вырезанных из листов, за исключением шлифованного проката или инструментальной стали (например, MIC6).
Диаметр отверстий 0,100 дюйма и менее на верхней поверхности может быть немного больше, чем предусмотрено стандартными допусками, поскольку резец прорезает материал вблизи линии выреза отверстия.
На входном и выходном участках профиля реза могут наблюдаться небольшие неровности или вмятины в материале, а также отличающееся состояние кромок.
Листы с готовой отделкой или текстурированные листы, например, с матовой или полированной поверхностью, могут иметь косметическую отделку только с одной стороны.
На нарезанные изделия может наноситься защитная пленка для предотвращения повреждения декоративной отделки.
Края материалов, вырезанных из листов, будут иметь вертикальные бороздки вместо гладких краёв. Это влияет на прозрачность краёв прозрачных пластиков, вырезанных с помощью гидроабразивной резки.
На некоторых отрезанных материалах вблизи краев разреза может наблюдаться небольшое окрашивание в виде ореола, возникшее в результате брызг воды (при гидроабразивной резке) или перерасхода материала.

См. стандарты резки листов, где приведены допуски на резку «от края до края» и другие допуски при резке по плоским поверхностям.
Острые кромки по умолчанию будут сглажены и очищены от заусенцев. Критические кромки, которые необходимо оставить острыми, следует отметить и указать на чертеже.
Определенные конструкции из листового металла требуют изготовления специального инструмента и будут отмечены для составления расчета стоимости вручную: подгибы, загнутые фланцы и прокатанные листы, штампованные детали и сварные узлы. Если ваша деталь содержит эти элементы, пожалуйста, дайте возможность нашей команде по составлению расчетов вручную рассмотреть её и предоставить вам точную стоимость и сроки изготовления.

Стандартные допуски на размеры листового металла

Это стандартные допуски компании Xtmade, если не указаны иные допуски. Более узкие допуски возможны при ручной проверке, если вы предоставите чертеж с размерами и указанными допусками.

A – ± 0,015 дюйма от края до изгиба
B – ± 0,030 дюйма поперек изгиба
C – Основано на допусках исходного материала, зависящих от его вида и толщины
D – ± 0,015 дюйма — отклонение от отверстия или внутренней выемки
E – ± 0,030 дюйма — общее расстояние от края до края на формованной детали
F – Угол изгиба ± 1 градус
G – ± 0,030 дюйма от края до элемента на нескольких формованных поверхностях
H – ± 0,010 дюйма — расстояние от края до края элемента на одной и той же поверхности по верхней грани обрезанной поверхности

Все расчеты основаны на предположении, что конструкции имеют достаточный уклон, радиусы, разгрузочные вырезы и набор элементов, обеспечивающих технологичность изготовления в рамках данного процесса.
Допуски, критичные для функционирования, следует обсудить на этапе подготовки коммерческого предложения, чтобы обеспечить включение в него стратегии изготовления инструментов, контрольных приборов (если применимо) и других мер контроля качества.
Такое сырьё, как рулонная лента, по своей природе не является плоским и может проступать на плоских штампованных или чеканных деталях.
Размеры относятся к внутренней поверхности формованного элемента.
Обычно допуска по углу составляют +/- 1 градус.
Штампованные детали не должны иметь трещин и других дефектов формовки.
Элементы, полученные в результате штамповки и высечки, такие как кромки, будут иметь прямую стенку с небольшой заусенкой на нижнем крае, расположенной примерно на расстоянии от ¼ до ⅓ от толщины стенки.
Крупные заусенцы и выступы будут удалены, однако при выборе стандартной отделки «после резки» детали не подвергаются полной ручной зачистке перед отгрузкой.
Линейные размеры внутренних отверстий измеряются в месте сдвига или в самой узкой части вырезанного элемента.
Следы от инструмента являются нормальным явлением в процессе формовки металла. Эти следы можно свести к минимуму с помощью вторичной обработки или правильного подбора инструмента. Важно определить требования к внешнему виду изделия с помощью Xtmade на этапе подготовки коммерческого предложения или запуска проекта.
Толщина материала будет варьироваться в зависимости от формы и способа изготовления деталей.
Повторяемость от детали к детали обычно составляет менее +/- 0,004 дюйма (типичное значение — +/- 0,002 дюйма).

По умолчанию резы будут выполняться перпендикулярно поверхности. Для резов, перпендикулярных к краю, необходимо согласование при оформлении заказа.
Допуски по толщине не зависят от допусков на резку, поскольку они определяются диапазоном допусков исходного сырья.
Допуски по краям элементов, вырезанных лазером, составляют +/- 0,010 дюйма от номинального значения на внутренней поверхности трубы.
Диаметр отверстий, равный 0,100 дюйма или меньше, может незначительно превышать стандартные допуски из-за пробивания материала вблизи контура отверстия. Отверстия, требующие высокой точности сверления или механической обработки, необходимо проверять вручную при составлении коммерческого предложения.
На входе и выходе профиля резания может наблюдаться небольшой выступ материала или иная форма кромки.
Крупные заусенцы и выступы будут удалены, однако при выборе стандартной отделки «после резки» детали не подвергаются полной ручной зачистке перед отгрузкой.
На некоторых отрезанных материалах может наблюдаться небольшое окрашивание в виде ореола, вызванное брызгами краски с задней панели или избыточным распылением, вблизи или напротив обрезанных краев.

По умолчанию резы будут выполняться перпендикулярно поверхности. Для резов, перпендикулярных к краю, необходимо согласование при оформлении заказа.
Стандарты производства гибки труб предусматривают применение методов гибки с использованием ротационной вытяжки с оправкой или без неё в зависимости от требований проекта. Для гибки под давлением, гибки на вальцах, гибки свободной формы или других методов гибки необходимо согласовать функциональные технические условия при размещении заказа.
Допуски на толщину труб не зависят от допусков на резку, поскольку они определяются диапазоном допусков исходного сырья.
Радиус центральной линии (CLR) будет приведен в соответствие с ближайшим стандартным инструментом, при этом отклонение от проектного значения не должно превышать ±0,25 дюйма.
Отклонение толщины стенки в местах изгиба является нормальным явлением, поскольку на внешней стороне изгиба (экстрадосе) происходит растяжение, а на внутренней стороне (интрадосе) — сжатие. При некоторых видах изгиба растяжение бывает более выраженным, что также зависит от марки материала.
Допуски по краям элементов, вырезанных лазером, составляют +/- 0,010 дюйма от номинального значения на внутренней поверхности трубы.
Допуски суммируются по всем элементам гнутой трубы.
Угол изгиба +/- 1°
Угол поворота +/- 2°
Угловое отклонение: +/- 2 градуса.
Длина сегмента ± 0,030 дюйма”
Общий допуск по габаритам трубной оболочки (по наилучшему прилеганию) не должен превышать ± 0,125 дюйма.
Допуск на конечную точку трубы составляет ± 0,063 дюйма, что обеспечивает надлежащую посадку и сборку.
Овальность в месте изгиба трубы не должна превышать 10% (типичные значения — от 5% до 8%) по отношению среднего измеренного наружного диаметра к номинальному наружному диаметру. Формула для расчета овальности: ((фактический максимальный диаметр – фактический минимальный диаметр) ÷ номинальный диаметр) × 100.
Диаметр отверстий, равный 0,100 дюйма или меньше, может незначительно превышать стандартные допуски из-за пробивания материала вблизи контура отверстия. Отверстия, требующие высокой точности сверления или механической обработки, необходимо проверять вручную при составлении коммерческого предложения.
На входе и выходе профиля резания может наблюдаться небольшой выступ материала или иная форма кромки.
Крупные заусенцы и выступы будут удалены, однако при выборе стандартной отделки «после резки» детали не подвергаются полной ручной зачистке перед отгрузкой.
На некоторых отрезанных материалах вблизи краев разреза может наблюдаться небольшое окрашивание в виде ореола, вызванное брызгами краски с задней панели или избыточным распылением.
По всей длине дуги изгиба допускаются следы от штампа, причем их величина не должна превышать 1/32 дюйма. Все острые кромки должны быть удалены и сглажены до уровня соседних поверхностей.
На прямых участках между изгибами могут наблюдаться незначительные отклонения от округлости, обусловленные технологией изготовления. Подобная ситуация может также возникнуть, если расстояние от конца трубы до касательной к заднему изгибу составляет менее номинального наружного диаметра плюс 1 дюйм.
Все изгибы труб должны быть без складок и заломов.
На трубе могут наблюдаться изменения цвета, вызванные локальной термической коррекцией углов изгиба. Допускается локальная коррекция незначительных отклонений в размерах.
Внутренняя поверхность трубы должна быть очищена от любых посторонних частиц, металлической стружки, грязи и т. п. Перед отправкой концы трубы могут быть закрыты заглушками или чехлами для предотвращения попадания посторонних материалов.
Если не указано иное, трубы поставляются без внешней защиты или окраски.

Обычно допуска составляют +/- 0,010 дюйма или +/- 0,003 дюйма на дюйм, в зависимости от того, какое значение больше. Нестандартные формы или чрезмерно толстые детали могут привести к отклонениям или прогибам вследствие усадки.
Можно ожидать коэффициент усадки, равный +0,15%, обусловленный тепловым расширением жидкости и реакцией гибкой формы.
Внешняя поверхность имеет гладкую сатиновую или матовую отделку. На внутренних или труднодоступных элементах могут присутствовать следы роста. Требования к полировке или индивидуальной отделке должны быть четко определены и согласованы при размещении заказа.
Острые углы и текст могут выглядеть слегка скруглёнными.

В зависимости от размера и геометрии детали после обработки она может усаживаться на 0,8% – 2,5%.
Внутренние геометрические элементы, такие как пазы и отверстия, могут усаживаться на величину до 5%.
Компания Xtmade не гарантирует соблюдение допусков при первом заказе изделия новой конструкции.
Уточнение допусков возможно при ручной проверке коммерческого предложения после успешного изготовления прототипа и подлежит утверждению в каждом конкретном случае.
Устройства для струйной печати с металлическим связующим печатают слоями толщиной 0,004 дюйма (0,10 мм), при этом детали, как правило, ориентируются в направлении, соответствующем минимальному значению оси Z.
Для успешной обработки детали с элементами размером менее 0,030 дюйма (0,75 мм) необходимо утолщить. Минимальный размер элемента должен превышать 0,040 дюйма (1 мм).
Напечатанные резьбовые элементы или прецизионные детали могут иметь ограниченную функциональность.
На деталях, отполированных в барабанной машине, в узких зазорах или рельефных элементах могут застрять абразивные шарики из ореховой скорлупы.
Если не указано иное, до проведения вторичной отделки или последующей обработки применяются общие допуски.
Шероховатость поверхности после печати составляет ~120–315 μin по шкале Ra.

Обычно допуска составляет +/- 0,003 дюйма на первый дюйм, плюс +/- 0,010 дюйма на каждый последующий дюйм. Однако компания Xtmade не гарантирует соблюдение допусков при первом заказе изделия новой конструкции. Требования к допускам могут варьироваться в зависимости от материала (например, эластомерные материалы по сравнению с жесткими). См. таблицу ниже ”Общая точность отпечатков DLS” для получения информации по конкретным материалам.
Напряжения, возникающие в процессе изготовления, особенности конструкции опор и другие факторы, связанные с геометрией, могут привести к отклонениям в допусках и плоскостности.
Детали с более толстыми элементами конструкции, плоские или широкие детали, а также детали с неравномерной толщиной стенок могут быть подвержены значительным отклонениям или короблению.
Напечатанные резьбовые элементы или прецизионные детали могут иметь ограниченную функциональность. Для обеспечения оптимальной работы рекомендуется нарезать резьбу или установить резьбовые вставки.
Уточнение допусков возможно при ручной проверке коммерческого предложения после успешного изготовления прототипа и подлежит утверждению в каждом конкретном случае.
Если не указано иное, до проведения вторичной отделки или последующей обработки применяются общие допуски.
На участках с опорной структурой в местах её удаления могут оставаться выпуклые неровности. В некоторых материалах, таких как EPX, SIL и EPU, участки с опорной структурой могут быть более заметны из-за ограниченных возможностей постобработки.
Детали с размерами менее 0,030″ могут не отображаться в полной мере или стать чрезвычайно хрупкими.
Такие элементы, как отверстия и прорези диаметром менее 0,020 дюйма, могут закрыться полностью или частично.
Шероховатость поверхности составляет ~40–80 μin Ra в исходном состоянии после печати (за исключением областей с опорами).

Общая точность отпечатков, изготовленных методом DLS

Смола	Общая точность	Повторяемость производства
UMA 90	±0,003 дюйма + 0,001 дюйма/дюйм	±0,002 дюйма
RPU 70	±0,003 дюйма + 0,011 дюйма/дюйм	±0,002 дюйма
FPU 50	±0,002 дюйма + 0,011 дюйма/дюйм	±0,002 дюйма
EPX 82	±0,003 дюйма + 0,013 дюйма/дюйм	±0,002 дюйма
EPU 40	±0,003 дюйма + 0,010 дюйма/дюйм	±0,003 дюйма
SIL 30	±0,005 дюйма + 0,018 дюйма/дюйм	±0,003 дюйма

Обычно допуска составляет +/- 0,005 дюйма на первый дюйм, плюс +/- 0,002 дюйма на каждый последующий дюйм. Однако компания Xtmade не гарантирует соблюдение допусков при первом заказе изделия новой конструкции. Требования к допускам могут варьироваться в зависимости от материала (например, нержавеющая сталь по сравнению с алюминием).
Внутренние напряжения, возникающие в процессе изготовления, стратегия использования опорных структур и другие факторы, связанные с геометрией, могут привести к отклонениям от допусков и нарушению плоскостности.
Детали и геометрические формы, требующие строгой плоскостности, не подходят для данного процесса.
Напечатанные резьбовые элементы или прецизионные детали могут иметь ограниченную функциональность. Для обеспечения оптимальной работы рекомендуется нарезать резьбу или установить резьбовые вставки.
Если не указано иное, до проведения вторичной отделки или последующей обработки применяются общие допуски.
Детали размером менее 0,020 дюйма могут не отображаться в полной мере или стать чрезвычайно хрупкими.
Шероховатость поверхности составляет ~200–1000 μin Ra в состоянии после печати (зависит от геометрии и ориентации).

+/- толщина одного слоя на первом дюйме и +/- 0,002 дюйма на каждый последующий дюйм.
.Толщина слоя 0,010 дюйма используется для деталей, размеры которых не превышают 14 дюймов × 16 дюймов (Fortus 450)
.Толщина слоя 0,013 дюйма используется для деталей, размеры которых превышают 14 дюймов × 16 дюймов (Fortus 900)
.Толщина слоя 0,008″, используемая на настольных платформах FDM/FFF (например, Prusa MK3S/MK4 или Bambu Lab X1C)
Цвет и высота слоя материалов FDM общего назначения (например, ABS общего назначения) могут варьироваться в зависимости от поставщика и используемого оборудования. Если требуется строгая стабильность характеристик между заказами и партиями, рекомендуется использовать фирменные материалы (например, Stratasys).
Гарантированные допуски могут быть предусмотрены при ручной проверке коммерческого предложения и подлежат утверждению в каждом конкретном случае.
Xtmade выбирает оптимальную ориентацию печати с учетом общего качества поверхности и минимального времени печати, если не указано иное.
Положительные элементы, такие как рельефный текст размером менее 0,040 дюйма, могут не отобразиться в полной мере или стать чрезвычайно хрупкими.
Напечатанные резьбовые элементы или прецизионные детали могут иметь ограниченную функциональность. Для обеспечения оптимальной работы рекомендуется нарезать резьбу или установить резьбовые вставки.
Отверстия диаметром менее 0,040 дюйма, горизонтальные отверстия и выступы будут иметь слегка удлиненную форму из-за ступенчатости, возникающей при наслоении.
Если не указано иное, до проведения вторичной отделки или последующей обработки применяются общие допуски.
Шероховатость поверхности составляет ~250–900 μin Ra в состоянии после печати (зависит от геометрии и ориентации).

Детали с более толстыми элементами конструкции, плоские или широкие детали (>7 дюймов), а также детали с неравномерной толщиной стенок будут подвержены значительным отклонениям или короблению из-за переменной термической усадки и напряжений.
Напечатанные резьбовые элементы или прецизионные детали могут иметь ограниченную функциональность. Для обеспечения оптимальной работы рекомендуется нарезать резьбу или установить резьбовые вставки.
Цвет материалов естественного серого оттенка может варьироваться в зависимости от размера деталей и ориентации при печати. Для серийных деталей рекомендуется использовать окрашенные в черный цвет материалы.
Цветные (CB) детали могут выглядеть менее яркими и чуть более приглушенными, чем на цифровой 3D-модели. Компания Xtmade не может гарантировать точное соответствие цветов. Сглаживание методом «Vapor» может повысить насыщенность цвета.
Для обеспечения качества поверхности чрезмерно толстые элементы конструкции, изготовленные из материала Nylon 12, CB (Full Color), могут быть выполнены в полом исполнении с толщиной стенок 4 мм. Несплавленный порошковый материал останется внутри детали.
Если не указано иное, до проведения вторичной отделки или последующей обработки применяются общие допуски.
Гарантированные допуски могут быть предусмотрены при ручной проверке коммерческого предложения и подлежат утверждению в каждом конкретном случае.
Отверстия диаметром менее 0,040 дюйма, а также неправильной формы или глубокие отверстия могут сжаться или заспекаться.
Детали с размерами менее 0,030″ могут не отображаться в полной мере или стать чрезвычайно хрупкими.
Шероховатость поверхности после печати составляет ~395–560 μin Ra.

Допуски при прототипировании с использованием технологии HP MJF

В приведенной ниже таблице представлены наши стандартные допуски для печати по технологии MJF при изготовлении прототипов. К ним относятся единичные или первые экземпляры, заказы, не связанные с серийным производством, а также заказы с автоматическим расчетом стоимости, не прошедшие ручную техническую экспертизу. Допуски при изготовлении прототипов по технологии MJF на базе принтеров HP серии 5200 в сбалансированном режиме

Тип материала	Менее 30 мм (1,2 дюйма)	30–50 мм (1,2–2,0 дюйма)	50–80 мм (2,0″–3,2″)	> 80 мм (3,2 дюйма)
Жесткие материалы (нейлон, полипропилен)	± 0,70 мм (0,028 дюйма)	± 0,85 мм (0,033 дюйма)	± 1,40 мм (0,055 дюйма)	± 1,75 %
Резиноподобный (TPU)	± 1,05 мм (0,041 дюйма)	± 1,35 мм (0,053 дюйма)	± 1,80 мм (0,071 дюйма)	± 2,25 %

Данные результаты являются типичными для заказов по технологии MJF без дополнительной инженерной экспертизы.

Проверенные инженером HP MJF и производственные допуски

После дополнительной инженерной экспертизы можно гарантировать допуски, более жесткие, чем предусмотрено для прототипа. Это касается заказов на детали для серийного производства в больших объемах, а также заказов, оптимизированных вручную нашими инженерными командами, как правило, после первоначального цикла изготовления прототипов. Инженерные и производственные допуски MJF на основе серии HP 5200, сбалансированный режим

Тип материала	Менее 30 мм (1,2 дюйма)	30–50 мм (1,2–2,0 дюйма)	50–80 мм (2,0″–3,2″)	> 80 мм (3,2 дюйма)
Жесткие материалы (нейлон, полипропилен)	XY = ± 0,25 мм (0,010 дюйма) Z = ± 0,42 мм (0,017 дюйма)	XY = ± 0,30 мм (0,012 дюйма) Z = ± 0,50 мм (0,020 дюйма)	XY = ± 0,39 мм (0,015 дюйма) Z = ± 0,60 мм (0,024 дюйма)	XY = ± 0,5 % Z = ± 0,75 %
Резиноподобный (TPU)	XY = ± 0,60 мм (0,024 дюйма) Z = ± 1,05 мм (0,041 дюйма)	XY = ± 0,60 мм (0,024 дюйма) Z = ± 1,35 мм (0,053 дюйма)	XY = ± 0,60 мм (0,024 дюйма) Z = ± 1,80 мм (0,071 дюйма)	XY = ± 0,75 % Z = ± 2,25 %

Такие результаты характерны для заказов, прошедших ручную экспертную оценку инженеров и этап изготовления первых прототипов.

Обычно допуска составляет +/- 0,004 дюйма на первый дюйм, плюс +/- 0,002 дюйма на каждый последующий дюйм.
Детали размером менее 0,040 дюйма могут не отображаться в полной мере, быть чрезвычайно хрупкими или повредиться в процессе последующей обработки. Рекомендуется выбирать размер деталей не менее 0,050 дюйма.
Резиноподобные материалы представляют собой приблизительные значения по шкале Шор А и могут варьироваться в зависимости от геометрии.
Если не указано иное, до проведения вторичной отделки или последующей обработки применяются общие допуски.
Шероховатость поверхности ~32–80 μin Ra.

Гарантированные допуски могут быть предусмотрены при ручной проверке коммерческого предложения и подлежат утверждению в каждом конкретном случае.
Напечатанные резьбовые элементы или прецизионные детали могут иметь ограниченную функциональность. Для обеспечения оптимальной работы рекомендуется нарезать резьбу или установить резьбовые вставки.
Допуски для вариантов «Стандартное» и «Высокое разрешение» приведены в таблице ниже.
Если не указано иное, до проведения вторичной отделки или последующей обработки применяются общие допуски.
Шероховатость поверхности ~60–120 μin Ra в состоянии после печати (за исключением зон с опорами).

Допуски для услуг SLA

Особенность	Стандартное разрешение	Высокое разрешение	Материалы Formlabs
Допуск, плоскость XY	Обычно отклонение составляет ±0,005 дюйма на первый дюйм, плюс ±0,002 дюйма на каждый последующий дюйм.	Обычно отклонение составляет ±0,005 дюйма на первый дюйм, плюс ±0,002 дюйма на каждый последующий дюйм.	Обычно отклонение составляет ±0,008″ на первый дюйм, плюс ±0,003″ на каждый последующий дюйм.
Допуск, плоскость Z	Обычно отклонение составляет ±0,010 дюйма на первый дюйм, плюс ±0,002 дюйма на каждый последующий дюйм.	Обычно отклонение составляет ±0,010 дюйма на первый дюйм, плюс ±0,002 дюйма на каждый последующий дюйм.	Обычно отклонение составляет ±0,012″ на первый дюйм, плюс ±0,003″ на каждый последующий дюйм.
Минимальный размер линейного элемента	Толщина менее 0,030 дюйма представляет риск, а толщина менее 0,020 дюйма не обеспечит необходимую прочность.	Толщина менее 0,020 дюйма представляет риск, а толщина менее 0,010 дюйма не обеспечит необходимую прочность.	Размеры менее 0,040 дюйма подвержены риску, а менее 0,010 дюйма не будут наращиваться.
Минимальный размер радиального элемента	.035″	.030″	.040″
Высота слоя	.004″ (100 микрон)	.002″ (50 микрон)	.004″ (100 микрон)

Материалы стандартного и высокого разрешения печатаются на платформах промышленного класса, в том числе таких брендов, как Somos и Accura. Материалы Formlabs печатаются на платформах Formlabs Form.

Для SLS PK5000, нейлона 12 и их вариантов допуск составляет ± 0,015 дюйма или ± 0,002 дюйма на дюйм, в зависимости от того, какое значение больше.* Для SLS TPU, нейлона 11 и их вариантов допуск составляет ± 0,020 дюйма или ± 0,003 дюйма на дюйм, в зависимости от того, какое значение больше.* *Указанные результаты являются типичными.
Детали с более толстыми элементами конструкции, плоские или широкие детали (>7 дюймов), а также детали с неравномерной толщиной стенок будут подвержены значительным отклонениям или короблению из-за переменной термической усадки и напряжений.
Напечатанные резьбовые элементы или прецизионные детали могут иметь ограниченную функциональность. Для обеспечения оптимальной работы рекомендуется нарезать резьбу или установить резьбовые вставки.
Гарантированные допуски могут быть предусмотрены при ручной проверке коммерческого предложения и подлежат утверждению в каждом конкретном случае.
Если не указано иное, до проведения вторичной отделки или последующей обработки применяются общие допуски.
Отверстия стандартного размера будут рассверлены, если к ним есть доступ; отверстия размером менее 0,040 дюйма, нестандартной формы или глубокие отверстия могут сжаться или заспекаться.
Детали с размерами менее 0,030″ могут не отображаться в полной мере или стать чрезвычайно хрупкими.
Шероховатость поверхности ~315–520 μin Ra в состоянии после печати.

Компания Xtmade изготавливает соединительные элементы в соответствии с чертежами и техническими условиями, предоставленными заказчиком. Требования к посадке соединительных деталей должны быть четко определены до начала производства.
Такие функциональные элементы, как защелки, клипсы и гибкие шарниры, требуют тщательного проектирования и правильного подбора материалов для обеспечения заданных эксплуатационных характеристик.

Вам нужны детали, изготовленные по индивидуальному заказу в соответствии с вашими требованиями?

Сотрудничайте с компанией Xtmade, чтобы получить услуги по прецизионному производству, основанные на строгих стандартах качества и контроле производственных процессов.

Получить мгновенный расчет стоимости

Наши стандарты производства